Eine hohe Materialeffizienz ist einer der wichtigstend Wettbewerbsfaktoren. Beim Auffinden von Effizienzsteigerungspotenzialen liegt der Fokus oft auf den technischen Aspekten der Produktentwicklung und Fertigung. Doch im ganzheitlichen Design des gesamten Wertstroms schlummert mehr Potenzial.

Die Steigerung der Materialeffizienz wird für deutsche Unternehmen immer wichtiger. Das hat auch das Bundesministerium für Wirtschaft und Technologie (BMWi) erkannt. Aus diesem Grund können kleine und mittlere Unternehmen seit Anfang August die vom Ministerium ausgegebenen Innovationsgutscheine auch für eine qualifizierte Beratung zur Steigerung der Rohstoff- und Materialeffizienz einsetzen. Bis zu 50% der Beratungskosten werden übernommen. Die externen Fachleute sollen dann Materialverluste aufspüren und Verbesserungsvorschläge machen.
Umfassende Betrachtung der Prozesse erforderlich
In den meisten Unternehmen beschränken sich Maßnahmen zum Thema Materialeffizienzsteigerung lediglich auf einzelne Teilbereiche des Wertstroms: die technischen oder sehr materialbezogenen Aspekte der Produktion. Also zum Beispiel die Verringerung von Ausschuss (Qualitätsschrotte) oder die Optimierung von Verschnitt (Planschrotte). Auch Material sparendere Konstruktionsformen werden oft berücksichtigt. Der Fokus liegt also zumeist auf den Prozessen in den Maschinen oder auf dem Umgang mit den eingesetzten Materialien selbst. Doch auch in den dispositorischen Aspekten des Wertstroms liegen noch enorme Potenziale zur Steigerung der Materialeffizienz. Im Folgenden seien einige Beispiele beschrieben.

Die Variantenvielfalt von Produkten hat einen ganz erheblichen Einfluss auf die Materialeffizienz. Dabei gilt es, zwischen der internen und der externen Vielfalt zu unterscheiden: Kunden sollen zwar unter einer großen Vielfalt von Produkten auswählen können. Ziel muss es aber sein, intern die Vielfalt durch einen hohen Anteil an Mehrfachverwendungsteilen so gering wie möglich zu halten. Denn eine steigende Variantenvielfalt bei den Komponenten erhöht die Anzahl und Menge der benötigten Rohstoffe, Fertigungs- und Montageteile und Baugruppen. Eine geringere Variantenvielfalt verbessert all diese Faktoren und führt zudem zu einer besseren nachfrageorientierten Planbarkeit der Produkte beziehungsweise der Produktion.

Komponentenlager versus Fertigwarenlager

Werden Produktvarianten mit möglichst vielen Standardbauteilen umgesetzt, findet zudem die endgültige Variantenausbildung zu einem späteren Zeitpunkt im Wertstrom statt. Wird dann noch kundenauftragsbezogen montiert, trägt dies doppelt zur Materialeffizienz bei: Die hohe Mehrfachverwendung reduziert direkt das Verschrottungsrisiko wegen nicht mehr benötigter Bedarfe (Obseleszenzrisiko). Die späte Variantenbildung verstärkt den Effekt, da die aus Gründen der Lieferbereitschaft erforderlichen Bestände und das damit einhergehende Verschrottungsrisiko reduziert werden können.

Verursacht der eingesetzte Maschinenpark hohe Rüstkosten und eventuell Einfahrausschuss, werden aus Kosten- und Materialeffizienzgründen gerne große Lose produziert. Diese können auch bei begrenzter Produktionskapazität erforderlich sein, weil keine Kapazität zum Rüsten verloren werden soll. Große Produktionslose führen aber zu deutlich höheren Beständen und damit zu höherem Verschrottungsrisiko. Hohe Umlaufbestände ergeben sich auch, wenn aus Gründen der Kapazitätsausnutzung mehr als erforderlich produziert wird. Das Ergebnis: Die jährlichen bestandsbedingten Materialeffizienzverluste liegen bei 5,5 bis 9% des Lagerbestandes, sodass über Bestandsaufbau schnell mehr Materialeffizienz verloren geht, als man an anderer Stelle durch Materialverlust reduzierende Maßnahmen gewonnen hat.

Die drei Beispiele zeigen: Materialeffizienz ist sowohl unter technischen wie logistischen Gesichtspunkten zu sehen. Zur Verbesserung der Materialeffizienz gibt es viele Ansatzpunkte. Einige davon verschieben zumindest einen Teil des Materialeffizienzverlustes lediglich im Wertstrom des Unternehmens. Daher sollten immer der Gesamtprozess und die Materialgesamteffizienz im Vordergrund stehen und nicht nur technische Aspekte Berücksichtigung finden. Zwei der wichtigsten logistischen Stellhebel sind die Architektur der Wertschöpfungskette sowie die nachfrageorientierte Disposition, da so das Risiko von Ausschuss wegen wegfallender Bedarfe oder Fehlplanungen (Fehldispositionsschrotte) minimiert wird.

Materialverluste konnten um 29% verringert werden

In den bislang elf vom BMWi geförderten und von Abels & Kemmner durchgeführten Materialeffizienzprojekten konnten die Materialverluste um maximal 29% reduziert werden. Dies entspricht einer jährlichen Ersparnis von mehreren Hunderttausend Euro. Die meisten Materialeffizienzprojekte finanzieren sich also von selbst. Dennoch ist die Förderung des BMWi richtig positioniert, weil erst dadurch viele Unternehmer den Anstoß erhalten, noch schlummernde Potenziale zu evaluieren.