Die Lagerhaltung von Fertigteilen ist extrem teuer, denn hier wird nahezu die gesamte Wertsch\u00f6pfung des Unternehmens inklusive Personalkosten bevorratet. Die Firma Erhard Armaturen GmbH & Co. hat deshalb ihren gesamten Beschaffungs- und Produktionsprozess in einem zweij\u00e4hrigen Projekt optimiert, um das Fertigwarenlager abzubauen und trotzdem die Lieferbereitschaft zu erh\u00f6hen.<\/strong><\/p>\n Heute ist man bis zu 98% Lieferbereit und Fertigwarenbest\u00e4nde werden nur noch f\u00fcr die Erzeugnisse gehalten, die einen hohen, planbaren Bedarf aufweisen oder die f\u00fcr die Installateurkunden bereitstehen m\u00fcssen, die sich morgens auf dem Weg zur Arbeit noch eindecken wollen. Durch die Verminderung der Fertigwaren reduzierte sich auch der Anteil der Erzeugnisse, die aufgrund fehlender Teile wieder demontiert bzw. umgebaut werden mussten. Insgesamt wurde jedoch nicht nur die betriebsinterne Wertsch\u00f6pfung aus dem Lager genommen, sondern der gesamte Warenbestand im Unternehmen drastisch reduziert. So konnten auch die Best\u00e4nde in den Eingangs- und Zwischenl\u00e4gern trotz deutlicher Erh\u00f6hung der Lieferbereitschaft um ca. 40% reduziert werden. Dies f\u00fchrte zu einer wesentlich verbesserten Finanzstruktur des Unternehmens, denn mit jeder eingesparten Million Lagerbestandswert k\u00f6nnen 150 bis 300 Tausend DM Verwaltungskosten gespart werden.<\/p>\n Erhard Armaturen GmbH & Co ist ein traditionsreiches Unternehmen mit derzeit 680 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern an 4 Produktionsst\u00e4tten in Heidenheim, Oettingen, Bad K\u00f6stritz und Daun und einen Umsatz von 160 Mio. DM. Im Werk Oettingen werden acht Erzeugnisgruppen in unterschiedlichen Varianten gefertigt (z.B. metallisch dichtende\/weichdichtende Schieber, R\u00fcckflusssperren\/R\u00fcckschlagklappen, Be\/Entl\u00fcftungsventile, Membranventile, Hydranten).<\/p>\n Die Produktion teilt sich aufgrund des reichhaltigen Variantenspektrums in eine Vorfertigung und mehrere Endmontagen, die bis dato an ein Fertigwarenlager lieferten. Dieses Fertigwarenlager wurde jedoch als unn\u00f6tiger Kostenapparat erkannt und sollte reduziert werden. Im Prinzip l\u00e4sst sich diese Forderung auch leicht erf\u00fcllen: Man r\u00e4umt das Lager mit den eingehenden Bestellungen Zug um Zug bis es auf die richtige Gr\u00f6\u00dfe reduziert ist und fertigt von da ab nur noch auftragsbezogen. Dies ist nat\u00fcrlich eine ein\u00e4ugige Sichtweise, denn kaum ein Kunde w\u00fcrde die damit verbundene Zeitverz\u00f6gerung von mehreren Wochen in Kauf nehmen. Demzufolge musste die gesamte Supply Chain vom Einkauf bis hin zur Montage optimiert werden. Um stets mindestens den Lieferbereitschaftsgrad halten zu k\u00f6nnen, begann man zun\u00e4chst mit der Optimierung der Disposition f\u00fcr die Rohteile- und Halbfabrikatel\u00e4ger und implementierte gleichzeitig eine Fertigungssteuerung zum Aufbau einer montagesynchronen Vorfertigung. Hiermit wurden die Voraussetzungen f\u00fcr den Aufbau einer Just-in-Time Montage und den Abbau des Fertigwarenlagers geschaffen.<\/p>\n Zur Festlegung der Dispositionsstrategie wurde die Artikelstruktur je Erzeugnisgruppe ermittelt und analysiert. Hierzu wurden die Teilebewegungen je Erzeugnisgruppe vom Zwischenlager\/Rohgusslager des abgelaufenen Gesch\u00e4ftsjahres herangezogen. F\u00fcr die Auswahl der geeigneten Prognoseverfahren war es bei der vorliegenden Zielsetzung erforderlich, die Bedarfsschwankungen je Eigenfertigungsteil und Rohgussteil auf Wochenbasis zu kennen. Mittels einer ABC-XYZ-Analyse (Umsatzrelevanz-Verbrauchsverhalten) wurde die Artikelstruktur je Erzeugnisgruppe nach Umsatzwichtigkeit und Vorhersehbarkeit bzw. Gleichm\u00e4\u00dfigkeit des Bedarfs beurteilt und mittels Simulation die zuk\u00fcnftige Bestandsentwicklung berechnet.<\/p>\n Die Erkenntnisse aus der Analyse der Artikel f\u00fchrten zur Festlegung, welche Halbfabrikate im Zwischenlager, welche Rohgussteile im Rohgusslager gelagert werden m\u00fcssen und welche Prognoseverfahren f\u00fcr die Vorhersage der zuk\u00fcnftigen Teilebedarfe geeignet sind. Dar\u00fcber hinaus legte man fest, wie Losgr\u00f6\u00dfen und Mindestbestellmengen zuk\u00fcnftig zu ermitteln sind und wie Grundwert, Sicherheitsbestand und Meldebestand errechnet werden.<\/p>\n Die Zielsetzung, flexible, reaktionsf\u00e4hige und kostenoptimierte Fertigungsprozesse mit hoher Lieferbereitschaft zu erreichen, erforderte den Aufbau einer Organisationseinheit “Fertigungssteuerung” mit der erforderlichen Kompetenz und Verantwortung. Von Disposition und Fertigung wurde hierzu ein Belastungsdiagramm je Maschine aus den Lagerzug\u00e4ngen des abgelaufenen Gesch\u00e4ftsjahres erstellt und so bisher existierende Kapazit\u00e4tsengp\u00e4sse aufgedeckt. Mit diesen Informationen gelang es, eine Kapazit\u00e4tsplanung aufzubauen, die von nun an rollierend in Wochen- und Monatspl\u00e4nen gef\u00fchrt wird. Nach Festlegung des Ablaufs und der Instrumentarien zur Steuerung von Kundenauftr\u00e4gen wurde die Fertigungsplanung in Kraft gesetzt.<\/p>\n Danach erfolgte der Aufbau der Just-in-time-Montage in drei Arbeitsschritten:<\/p>\n 1. Strukturierung des Erzeugnisspektrums\u00a0<\/span><\/em><\/strong><\/p>\n Um zuk\u00fcnftige Montagelinien festlegen zu k\u00f6nnen, wurde in einer Voruntersuchung zun\u00e4chst das Enderzeugnisspektrum analysiert. Hierzu wurden die Bewegungen je Erzeugnis\/Erzeugnisgruppe des abgelaufenen Gesch\u00e4ftsjahres zu Kundenwunschterminen und -mengen herangezogen und die Bedarfe hinsichtlich H\u00f6he und Gleichm\u00e4\u00dfigkeit ermittelt. Diese Bedarfe wurden anschlie\u00dfend dem Vertrieb zur \u00dcberpr\u00fcfung hinsichtlich zuk\u00fcnftiger Abweichungen f\u00fcr die n\u00e4chsten Jahre vorgelegt. Je Erzeugnis und Erzeugnisgruppe wurden dann die Prozessketten der Montagen (inkl. Vormontagen) erhoben und die ben\u00f6tigten Kapazit\u00e4tsbedarfe je Zeiteinheit ermittelt. Auf Basis dieser Bedarfe wurde das Kapazit\u00e4tsangebot je Erzeugnisgruppe festgelegt.<\/p>\n 2. Materialflussgerechte Anordnung der Montagelinien<\/em> <\/span><\/strong><\/p>\n Um eine materialflussgerechte Anordnung der Montagelinien bestimmen zu k\u00f6nnen, wurde ein Arbeitsteam aus Produktionsmitarbeitern und Beratern bestimmt, das in einem Pilotprojekt geeignete Bearbeitungsszenarien sammelte. Besonders geeignet war hierf\u00fcr die Erzeugnisgruppe “Hydranten”, da sie in einer separaten Halle montiert wurde und neue Montagelinien ohne Restriktionen durch weitere Erzeugnisgruppen erprobt werden konnten.<\/p>\n Zun\u00e4chst wurden die relevanten Kriterien f\u00fcr die Zuordnung von Erzeugnissen zu Montagelinien definiert. Hierzu z\u00e4hlen z.B. Erzeugnisuntergruppen, Nennweiten, Pr\u00fcfvorschriften, ben\u00f6tigte Werkzeuge und Pr\u00fcfeinrichtungen und auch Montage- und Pr\u00fcfzeiten. Anschlie\u00dfend wurden die Erzeugnisse auf die Montagelinien verteilt. Zwei Faktoren bestimmten dabei die materialflussgerechte Anordnung der Montagelinien:<\/p>\n Um Zwischenpuffer f\u00fcr Vormontageeinheiten (Baugruppen) zu vermeiden, wurde untersucht, wie diese kapazitiv in den Arbeitsfluss der Montagelinien integriert werden konnten.<\/p>\n 3. Dimensionierung der Bereitstellungspuffer an den Montagelinien <\/span><\/em><\/strong><\/p>\n Um die Bereitstellpuffer angemessen dimensionieren zu k\u00f6nnen, wurde mittels St\u00fccklistenaufl\u00f6sung das je Montagelinie erforderliche Teilespektrum ermittelt und nach H\u00f6he und Gleichm\u00e4\u00dfigkeit des Teilebedarfes klassifiziert. Unter Ber\u00fccksichtigung der Teileabmessungen konnten nun geeignete Beh\u00e4ltnisse und Bereitstellungsformen (Lagerung vor Ort\/ bedarfsbezogene Bereitstellung) festgelegt werden. Anschlie\u00dfend wurden die ben\u00f6tigten Pufferfl\u00e4chen ermittelt und die Teileanordnung im Puffer bestimmt. Wegen der begrenzten Platzverh\u00e4ltnisse mussten diese Schritte teilweise mehrmals iterativ durchgef\u00fchrt und den Gegebenheiten angepasst werden.<\/p>\n Abschlie\u00dfend wurde die Nachbevorratungsstrategie der Teile aus dem Kaufteile- bzw. Eigenfertigungsteilelager festgelegt. F\u00fcr vor Ort lagernde Teile kommen unterschiedliche Strategien zum Einsatz: H\u00f6herwertige Teile mit regelm\u00e4\u00dfigem Bedarf werden nach einem Kanban-System nachbevorratet, Sch\u00fcttgut wird in regelm\u00e4\u00dfigen Zyklen von einem Lagermitarbeiter aufgef\u00fcllt und Gitterboxen (\u00fcberwiegend Eigenfertigungsteile) werden aufgrund der beengten Verh\u00e4ltnisse von den zust\u00e4ndigen Vorarbeitern st\u00e4ndig kontrolliert und nach Aufforderung von einem Staplerfahrer kurzfristig bereitgestellt. Bedarfsbezogen zu kommissionierende Teile werden auftrags- und terminbezogen auf Kommissionierwagen\u00a0zusammengestellt und zu einer gekennzeichneten Bereitstellfl\u00e4che gebracht.<\/p>\n Die erfolgreiche Umsetzung der Pilotlinien zeigte die erheblichen Potentiale einer flexiblen JIT-Montage auf und konnte die letzte Skepsis der Mitarbeiter weitgehend beseitigen. Nach den guten Erfahrungen aus dem Pilotprojekt wurde die beschriebene Vorgehensweise auf alle weiteren Erzeugnisgruppen \u00fcbertragen und abschlie\u00dfend ein komplettes Hallenlayout erstellt.<\/p>\n Die Umstellung des gesamten Produktionsprozesses wurde im zweiten Halbjahr 2000 mit Erfolg abgeschlossen:<\/p>\n Fertigwarenbest\u00e4nde sind zum gr\u00f6\u00dften Teil entfallen. Best\u00e4nde sind nur noch f\u00fcr die Erzeugnisse erforderlich, die von den Installateuren morgens auf dem Weg zur Arbeit mitgenommen werden. Durch die Verminderung der Fertigwaren reduzierte sich auch der Anteil der Erzeugnisse, die aufgrund fehlender Teile wieder demontiert bzw. umgebaut werden m\u00fcssen.<\/p>\n Auch haben sich die Best\u00e4nde im Zwischenlager trotz deutlicher Erh\u00f6hung der Lieferbereitschaft um ca. 40% reduziert. Die Reichweite des Zwischenlagers f\u00fcr beschichtete Halbfabrikate wurde unter Ber\u00fccksichtigung eines Sicherheitsbestandes kleiner als ein Monat.<\/p>\n Durch den Einsatz von Bearbeitungszentren in der ersten Bearbeitungsstufe wird der Rohguss zuk\u00fcnftig in wesentlich kleineren Losen bearbeitet. Dies f\u00fchrte zur Verringerung des Rohgusseingangslagerbestands um etwa 30%. Da diese Teile in der Vorfertigung dann direkt komplett bearbeitet werden, kann auf die Zwischenlagerung von angearbeitetem Rohguss ebenfalls verzichtet werden.<\/p>\n Standarderzeugnisse k\u00f6nnen aufgrund der hohen Flexibilit\u00e4t der Montage zuk\u00fcnftig in drei bis f\u00fcnf Tagen bereitgestellt werden. Dies entspricht den regul\u00e4ren Lieferzeitanforderungen vieler Kunden. Der gesamte Fertigungsprozess ben\u00f6tigt zuk\u00fcnftig einen zeitlichen Durchlauf von ca. zwei Wochen bei EKB-Beschichtung bzw. drei bis vier Wochen bei kombinierter EKB- und Email-Beschichtung.<\/p>\n Auch die Mitarbeiter des Arbeitsteams sehen die neue Montageorganisation sehr positiv. Neben den genannten monet\u00e4r quantifizierbaren Aspekten sehen sie auch einige nicht direkt quantifizierbare Verbesserungen, die in Abbildung\u00a03 zusammengefasst sind.<\/p>\n Lieferbereit ohne Fertigwarenlager Die Lagerhaltung von Fertigteilen ist extrem teuer, denn hier wird nahezu die gesamte Wertsch\u00f6pfung des Unternehmens inklusive Personalkosten bevorratet. Die Firma Erhard Armaturen GmbH & Co. hat deshalb ihren gesamten Beschaffungs- und Produktionsprozess in einem zweij\u00e4hrigen Projekt optimiert, um das Fertigwarenlager abzubauen und trotzdem die Lieferbereitschaft zu erh\u00f6hen. Heute ist man bis<\/p>\n","protected":false},"author":25,"featured_media":0,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"inline_featured_image":false,"footnotes":""},"categories":[1591,1589,1577,1586],"tags":[18,43,27,19,44,45,46,47,28,29,42,30,48,21,32,49,50,37,51,39,33],"class_list":["post-3679","post","type-post","status-publish","format-standard","hentry","category-bestandsmanagement","category-fertigungssteuerung","category-planung-disposition","category-supply-chain-strategie","tag-beratung","tag-beschaffung","tag-bestand","tag-disposition","tag-dispositionsstrategie","tag-fertigungssteuerung","tag-jit","tag-kanban","tag-lager","tag-lagerbestand","tag-lagerhaltung","tag-lieferbereitschaft","tag-losgrosen","tag-planung","tag-prognose","tag-prognoseverfahren","tag-sicherheitsbestand","tag-simulation","tag-supply-chain","tag-unternehmensberatung","tag-wertschopfung"],"acf":[],"aioseo_notices":[],"aioseo_head":"\n\t\t\n\t\n\t\n\t\n\t\n\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\tOptimierung der Dispositionsstrategie<\/span><\/h3>\n
Montagesynchrone Fertigungssteuerung<\/span><\/h3>\n
Aufbau der Just-in-time-Montage in drei Schritten<\/span>\u00a0<\/span><\/h3>\n
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Wirtschaftliche Beurteilung der erarbeiteten Konzeption<\/span>\u00a0<\/span><\/h3>\n
Autoren:
\nPeter Disch ist Gesch\u00e4ftsf\u00fchrer bei der Erhard Armaturen GmbH & Co. Und u.a. zust\u00e4ndig f\u00fcr das Werk Oettingen
\nDr. Helmut Abels ist Gesch\u00e4ftsf\u00fchrer der Abels & Kemmner Unternehmensberatung mbH, Herzogenrath\/Aachen<\/h6>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"