Die Umstellung erfolgte zun\u00e4chst in einem klar abgegrenzten, \u00fcberschaubaren Pilotbereich. Dabei werden sowohl organisatorische Hilfsmittel angewandt, als auch die M\u00f6glichkeiten in SAP genutzt. Die Vorgehensweise der Hansgrohe AG war alles andere als typisch: Um schnelle Erfolge zu erzielen, ging der international t\u00e4tige Armaturen- und Brausenhersteller die Umstellung von Push- auf Pull-Verfahren parallel f\u00fcr Produktions- und Rohmaterialien an. Zur Umstellung der Produktion engagierte der “Global Player aus dem Schwarzwald” den Lean-Production-Spezialisten Leonardo Group (ein Kooperationspartner von Abels & Kemmner), M\u00fcnchen, der die Prozesse im Detail an den Linien vorbereitete und umsetzte. Abels & Kemmner, Herzogenrath bei Aachen, hatte die Aufgabe, die Einkaufsmaterialien zu optimieren. Um auch hier schnell zu Ergebnissen zu kommen, ging man in zwei Stufen vor. Die Integration der Lieferanten begann bereits zu Beginn des Projektes: In enger Abstimmung wurden die logistischen Kennzahlen und Parameter festgelegt, die f\u00fcr die Dimensionierung der Kanban-Regelkreise ma\u00dfgeblich sind. Ebenso wurden die bereits bestehenden Liefervereinbarungen hinsichtlich Lieferflexibilit\u00e4t und Sicherheiten \u00fcberpr\u00fcft und angepasst. Ziel war es dabei, ein Abrei\u00dfen der Versorgungskette f\u00fcr die Montage auf jeden Fall zu vermeiden. Eine Besonderheit der L\u00f6sung liegt in dem doppelten Regelkreis zur Versorgung<\/p>\n Der erste Regelkreis<\/strong> zwischen Produktion und Vorratslager besteht aus einer einfachen Pendelkartenl\u00f6sung. Ist das Material in der Produktion verbraucht, schickt der Werker die Karte \u00fcber einen mit allen Beteiligten abgestimmten Postweg an das Lager. Im Lager wird diese Karte an die n\u00e4chste Palette beziehungsweise Verpackungseinheit geheftet und in die Produktion an den vorgesehenen Stellplatz gefahren. Bei diesem Regelkreis ist eine (Um-)Buchung im SAP-System nicht erforderlich. Die Materialentnahmebuchungen erfolgen retrograd mit Zubuchen des \u00fcbergeordneten Fertigungsauftrags. Die Kanban-Karte, die Nachlieferungsbedarf signalisiert, wird \u00fcber die Nachrichtenfindung in SAP automatisch als PDF-Dokument per E-Mail an den Lieferanten gesendet. Dieser braucht nur noch die Karte auszudrucken, an die Ware zu heften und diese an Hansgrohe zu senden. An dieser Stelle musste der Lieferant Vorkehrungen treffen, um einen Doppeldruck der Kanban-Karten und damit eine \u00dcberlieferung des Materials zu vermeiden. Die Hansgrohe AG<\/strong> mit Stammsitz in Schiltach\/Schwarzwald hat sich in ihrer 107-j\u00e4hrigen Geschichte innerhalb der Sanit\u00e4rbranche den Ruf als Innovationsf\u00fchrer in Technologie und Design erworben. Die Leonardo Group<\/strong> wurde 1998 gegr\u00fcndet und hat den internationalen Sitz in Zug, Schweiz. Projektb\u00fcros befinden sich in Deutschland und Frankreich. In den USA ist die Leonardo Group den durch Partner repr\u00e4sentiert. Das Unternehmen ist ein Katalysator zwischen Wissenschaft, Technologie und der “Realit\u00e4t” in der Fertigung und Supply Chain Management. Durch intensive Kontakte zu f\u00fchrenden Institutionen in Europa und USA ist die Leonardo Group in der Lage, neue Entwicklungen in praktische L\u00f6sungen f\u00fcr die Industrie umzusetzen. Dies wird durch innovative Ans\u00e4tze f\u00fcr Training und Software deutlich. Unsere interessierten Leser haben sich sicher schon h\u00e4ufig gefragt: Was ist eigentlich aus einem interessanten Thema geworden? Wie haben sich einzelne Projekte weiterentwickelt? Sind die Erfolge, die sich ein Unternehmen erhofft hat, tats\u00e4chlich eingetreten? Wurden die gesteckten Ziele wom\u00f6glich sogar \u00fcbertroffen? Oder musste das Unternehmen seine Strategie \u00e4ndern, um weiterhin im Wettbewerb bestehen zu k\u00f6nnen? Lieferantenintegration Nach der erfolgreichen Umstellung der Beschaffungskette auf Pull-Verfahren macht der Bad- und Sanit\u00e4rspezialist Hansgrohe einen weiteren Schritt zur Optimierung der Supply Chain: Inzwischen geht das innovative Unternehmen die Lieferantenintegration per Kanban an.<\/p>\n","protected":false},"author":25,"featured_media":30237,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"inline_featured_image":false,"footnotes":""},"categories":[1591,1577,1432,1582],"tags":[43,27,19,47,67,28,75,31,36,37,51,104],"class_list":["post-2382","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-bestandsmanagement","category-planung-disposition","category-presse","category-veroeffentlichungen-presse","tag-beschaffung","tag-bestand","tag-disposition","tag-kanban","tag-kennzahlen","tag-lager","tag-logistik","tag-management","tag-sap","tag-simulation","tag-supply-chain","tag-supply-chain-management"],"acf":[],"aioseo_notices":[],"aioseo_head":"\n\t\t\n\t\n\t\n\t\n\t\n\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t
\nZun\u00e4chst wurde die Disposition der Rohmaterialien auf das ziehende Meldebestandsverfahren umgestellt. Die dabei erzielten Resultate, etwa 30 Prozent Bestandsreduktion und mehr, wurden bereits in der vorgestellt. Im zweiten Schritt wurden nun die Rohmaterialien auf Lieferanten-Kanban umgestellt.<\/p>\n![\"Der](\"https:\/\/www.ak-online.de\/\/wp-content\/uploads\/2008\/06\/1214463130431.jpg\")
<\/a>Enge Abstimmung<\/h3>\n
\nAls Pilotbereich diente einer der wichtigsten Bausteine einer modernen Armatur: die Kartusche (auch “Motor” genannt), das Herzst\u00fcck eines jeden Einhebelmischers. Wenn hier die Versorgungskette abrei\u00dft, gerieten gro\u00dfe Teile des Betriebs ins Stocken. Aber gerade weil das Vertrauen in die neu anzuwendenden Methoden und in die daf\u00fcr notwendige Erfahrung von Abels & Kemmner vorhanden war, ging man dieses Projekt konsequent an. Hierbei mussten folgende besondere Rahmenbedingungen im Kanban-Pilotbereich ber\u00fccksichtigt werden:<\/p>\n\n
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\nDer zweite Regelkreis<\/strong> zur Anbindung der Lieferanten war in der Gestaltung und Realisierung aufwendiger. Hier musste der Warenfluss \u00fcber die Unternehmensgrenzen hinweg genau gebucht werden. Realisiert wurde dies, indem man die volle SAP-Funktionalit\u00e4t nutzte (s. Abb. oben). Jede Kanban-Karte des zweiten Regelkreises wird in der SAP-Kanban-Tafel mit aktuellem Status gef\u00fchrt. Der Status wird per Scannen des Barcodes auf der Kanban-Karte im Warenaus- und -eingang auf “leer” bzw. “voll” gesetzt. Mit dem Setzen auf den Status “leer” wird in SAP automatisch eine Eintragung im Lieferplan erzeugt.<\/p>\n<\/a>
\nlm Wareneingang der Hansgrohe AG erfolgt direkt mit Scannen des Kanban-Karten-Barcodes die Wareneingangsbuchung zur entsprechenden Liefereinteilung. Auf die bis dato \u00fcbliche Qualit\u00e4tspr\u00fcfung im Wareneingang wird nun verzichtet. Stattdessen verl\u00e4sst man sich auf die Qualit\u00e4tspr\u00fcfung beim Lieferanten, sofern sie dort in der bisherigen Kunden-Lieferanten-Beziehung hinreichend nachgewiesen wurde. Durch Anwendung des Gutschriftenverfahrens in SAP wird so der Aufwand der kompletten Bestellabwicklung auf ein Minimum reduziert.
\nEin weiterer Effekt stellt sich in der Bestandsreduzierung ein: Die Best\u00e4nde der Materialien, die auf das neue Verfahren umgestellt wurden, sind bereits um ca. 40 Prozent zur\u00fcckgegangen und dies bei bester Verf\u00fcgbarkeit. Die von Abels & Kemmner durchgef\u00fchrte Simulation ergibt insgesamt ein Reduzierungspotenzial von deutlich \u00fcber 50 Prozent.
\nMit diesen erfreulichen Ergebnissen geht Hansgrohe mit positiven Erwartungen in die kommenden Jahre. “Auf der Produktions- und Logistikseite hat das Unternehmen im abgelaufenen Gesch\u00e4ftsjahr die Basis geschaffen, um weiteres Wachstum gut verkraften zu k\u00f6nnen”, so Siegfried G\u00e4n\u00dflen, der Vorstandsvorsitzende. p\/ds <\/em><\/p>\n<\/a>Hansgrohe<\/h3>\n
\n2007 erwirtschaftete das Unternehmen mit seinen Marken Axor, Hansgrohe, Pharo und Pontos einen Umsatz<\/strong> von 661 Mio. Euro (2006: 569 Mio. Euro) – im Vergleich zum Vorjahr ein Plus von 16 Prozent. Damit konnte das Unternehmen bereits im vierten Jahr in Folge ein zweistelliges Umsatzwachstum verbuchen. Der Auslandsanteil<\/strong> erreicht inzwischen 79 Prozent. Weltweit besch\u00e4ftigt die Hansgrohe-Gruppe heute mehr als 3.200 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter<\/strong>.
\nDas Unternehmen produziert derzeit in f\u00fcnf deutschen Werken<\/strong>, in Frankreich, in den Niederlanden, in den USA und in China. Ein weiteres Werk ist zurzeit in Offenburg im Bau.<\/p>\nLeonardo Group<\/h3>\n
\nAbels & Kemmner<\/strong> kooperiert mit der Leonardo Group bei \u00fcbergreifen Themen im Bereich Supply Chain Management, wobei Leonardo die produktionsnahen Themen zum Schwerpunkt hat. Mit gro\u00dfem Know-how und ausgefeilten Tools setzt Leonardo die Kanban\/Pull-Philosophie durch konsequentes Anpassen der Produktionsprozesse und Produktionslinien unter Ber\u00fccksichtigung des jeweiligen Produktmixes um.<\/p>\nLOGISTIK HEUTE ZEITLUPE<\/h3>\n
\nLOGISTIK HEUTE greift an dieser Stelle wichtige Themen vergangener Jahre erneut auf und berichtet in ihrer “Zeitlupe” \u00fcber Entwicklungen und Erfahrungen, Erfolge und Entt\u00e4uschungen interessanter Projekte in der Logistik.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"