{"id":2084,"date":"2009-09-12T13:05:17","date_gmt":"2009-09-12T11:05:17","guid":{"rendered":"https:\/\/ak-online.de\/?p=2084"},"modified":"2023-12-05T09:12:34","modified_gmt":"2023-12-05T08:12:34","slug":"bestaende-ohne-beschwerden","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.ak-online.de\/de\/bestaende-ohne-beschwerden\/","title":{"rendered":"Best\u00e4nde ohne Beschwerden"},"content":{"rendered":"

Eine falsche Bestandsplanung f\u00fchrt nicht nur zu hohen Lagerhaltungskosten, sondern durch Fehlbest\u00e4nde auch zu Mangelerscheinungen in der Lieferbereitschaft. Der Armaturenhersteller Hansa hat seine Prozesse erfolgreich umgestaltet und nachhaltige Verbesserungseffekte erzielt.<\/strong><\/p>\n

Ein erster Scan hinsichtlich der planerischen und dispositiven Prozesse bei der Hansa Metallwerke AG zeigte, dass ein deutliches Optimierungspotenzial in den Bereichen Bedarfsprognose, Materialdisposition, Beschattung und Produktion\/Auftragsabwicklung vorlag. Grundlage f\u00fcr den Scan war die intensive Arbeit mit Checklisten der Abels & Kemmner GmbH, Herzogenrath, die modular auf das jeweils zu untersuchende Unternehmen angepasst werden k\u00f6nnen. Der nicht optimale Entwicklungsstand der Supply-Chain-Prozesse, gemessen an den heutigen Best-Practice-M\u00f6glichkeiten, war ein erster Indikator daf\u00fcr, dass durch geeignete Ma\u00dfnahmen im Bereich der Systemunterst\u00fctzung, der Prozesse in Planung und Disposition sowie der eingesetzten Verfahren signifikante logistische Verbesserungen zu erwarten waren<\/p>\n

Dar\u00fcber hinaus wurde im Rahmen einer Potenzialstudie eine erste \u00dcberbestandsanalyse f\u00fcr Fertigwaren, Handelswaren und Einkaufsteile durchgef\u00fchrt. Die Bestandsreduzierungspotenziale lagen zwischen 18 und 40 Prozent und waren in den ersten sechs Monaten realisierbar. Das gesamte Bestandsreduzierungspotenzial f\u00fcr Fertigwaren und Halbfertigerzeugnisse lag teilweise \u00fcber 50 Prozent.<\/p>\n

Die\u00a0erste Hauptprojektphase<\/h3>\n

In der ersten Hauptprojektphase wurden f\u00fcr die unterschiedlichen Materialarten die Planungs- und Dispositionsabl\u00e4ufe detailliert aufgenommen, die dabei vorhandene IT-Unterst\u00fctzung untersucht sowie Werks- und Lagerstrukturen im vorhandenen System erfasst. Parallel wurden Bestandstreiber-Workshops mit den verschiedenen Fachbereichen durchgef\u00fchrt, die zu weiteren Erkenntnissen f\u00fchrten.<\/p>\n

Der Einkauf tendierte zur Preisoptimierung \u00fcber Menge. Neue Produkte unterlagen einem langen Designprozess. Meilensteine zur \u00dcbergabe an die Produktionsphase wurden jedoch nicht gesetzt, was zum Ende oft zeitkritische Entscheidungsfindung bei fixem Endtermin zur Folge hatte. Die Folge war dann unter anderem, dass die Initialbef\u00fcllung der Lager bei neuen Produkten zu hoch angesetzt wurde, weil keine Zeit blieb, passende Analysen durchzuf\u00fchren.<\/p>\n

Die Innovationsfreude der Entwickler f\u00fchrte zu h\u00e4ufigen technischen \u00c4nderungen, was die Variantenvielfalt unn\u00f6tig in die H\u00f6he trieb und insbesondere f\u00fcr das Ersatzteilgesch\u00e4ft zu hohen Lagerbest\u00e4nden f\u00fchrte.<\/p>\n

Beim Auslauf-Prozess fanden sich Restmengen aus Rahmenvertr\u00e4gen, die durch fehlende Kommunikation von Restabnahmeverpflichtungen den Warenbestand unn\u00f6tig hoch hielten. Durch die fehlende aktive Steuerung kam es bisweilen auch zur Unterschreitung von Mindestbest\u00e4nden und damit zu neuen Bestellvorg\u00e4ngen. Die vergleichsweise schlechte Liefertreue der Lieferanten wurde aufgrund fehlender Ressourcen nicht aktiv angegangen. Alternativ war es leichter, die Sicherheitsbest\u00e4nde nach oben zu setzen.<\/p>\n

Sortimentszw\u00e4nge beim Zubeh\u00f6r wurden grunds\u00e4tzlich bef\u00fcrwortet und als fertiges Montagekit lieferfertig bevorratet, ohne jedoch alternative Supply-Chain-Modelle auf vorherigen Wertsch\u00f6pfungsstufen zu pr\u00fcfen, um hier teure Best\u00e4nde inklusive eigener Wertsch\u00f6pfung zu vermeiden.<\/p>\n

\"Der<\/a>
Der Produktionsprozess bei Hansa<\/figcaption><\/figure>\n

Die zweite Phase\u00a0<\/span><\/h3>\n

In der zweiten Hauptprojektphase wurde eine Konzeption zur nachhaltigen Reduzierung der Fertigwaren- und Einkaufsbest\u00e4nde entwickelt. Dazu wurden neben Artikelstrukturierungen nach ABC- und XYZ-Kennzeichen verschiedenste Sensitivit\u00e4tsanalysen in Form von Simulationen durchgef\u00fchrt.<\/p>\n

Diese Analysen zeigten auf, welche logistischen Gr\u00f6\u00dfen wie Soll-Lieferbereitschaft, Wiederbeschaffungszeiten oder Losgr\u00f6\u00dfen in welchem Ausma\u00df die Bestandssituation beeinflussen. Darauf basierend wurden s\u00e4mtliche Parameter zur Optimierung der Wertstr\u00f6me durch dynamische Simulation ermittelt. Die detaillierte Analyse der vorhandenen IT-Unterst\u00fctzung sowie der Planungsmethoden und -prozesse zeigten in einigen Bereichen Schw\u00e4chen auf, die von dem umzusetzenden Konzept nachhaltig aufgel\u00f6st werden konnten.<\/p>\n

\"Beispiel<\/a>
Beispiel eines Dispo-Regelwerkes f\u00fcr Vormaterial \u00e0 Dispo-Verfahren<\/figcaption><\/figure>\n

Prozesse optimiert<\/h3>\n

Die unzureichende Systemunterst\u00fctzung machte es erforderlich, den Bedarf an externer Prognose- und Dispositionsoptimierung zu untersuchen. Zuk\u00fcnftig setzt Hansa nun die Software \u201eDiskover SCO” aus dem Hause SCT (Supply ChainTechnologies) ein. \u00dcber eine Transfertabelle erh\u00e4lt Diskover alle planungsrelevanten Daten aus dem ERP-System, die sodann von der L\u00f6sung durch Simulation zur Optimierung der Verfahren und Parameter sowie zur Planung und Disposition bis hin zum Bestellvorschlag oder Fertigungsauftragsvorschlag verarbeitet werden. Die so generierten optimierten Beschaffungselemente werden dann wieder an das ERP-System zur operativen Umsetzung zur\u00fcckgegeben.<\/p>\n

Hinzu kamen ein einheitliches Planungsmodell sowie eine klare Abgrenzung der Planungsebenen und deren Aufgaben (Vertrieb, Produktionsplanung\/Disposition, Fertigungssteuerung). Die Absatzplanung inkl. der Ber\u00fccksichtigung von Trend- und Saisoneffekten wird mittels modernster Planungsverfahren systemgest\u00fctzt durchgef\u00fchrt, auch die Behandlung von neuen und auslaufenden Produkten ist dabei klar geregelt. Die Berechnung von optimalen Melde- und Sicherheitsbest\u00e4nden erfolgt nun durchg\u00e4ngig im System.<\/p>\n

Die Disposition wird dann t\u00e4tig, wenn Handlungsbedarf besteht, also wenn eine Nachbevorratung erforderlich wird. Manuelle Planungsaktivit\u00e4ten werden durch optimierte automatische Vorg\u00e4nge ersetzt. Jeder Artikel wird automatisch monatlich rollierend entsprechend seiner Verbrauchscharakteristik und seiner aktuellen Lebenszyklusposition planerisch und dispositiv angepasst. Wie dies zu geschehen hat, ist in der Software im Regelwerk der Disposition hinterlegt. Die Bestands- und Versorgungssituation ist jederzeit transparent und planerische Abweichungen werden dem Disponenten durch Alerts und Reports sofort angezeigt. Der gesamte Planungsprozess ist weniger aufwendig und in seiner Fehleranf\u00e4lligkeit deutlich reduziert.<\/p>\n

Es gibt klare Gesch\u00e4ftsregeln, wie man in der Planung und Disposition\/Fertigungssteuerung zu arbeiten hat. Die Vielfalt der Reihenfolge- und Priorit\u00e4tenlisten hat ein Ende. Unn\u00f6tige Produktionsvorgriffe finden nicht mehr statt, da sie \u00fcberfl\u00fcssige Best\u00e4nde aufbauen, Vormaterial bei mehrfach verwendeten Teilen verbrauchen, welches unter Umst\u00e4nden anderweitig ben\u00f6tigt wird, und Produktionskapazit\u00e4ten am Engpass verbrauchen. Die Best\u00e4nde sind transparent, sodass es nicht mehr zu einer Mehrfachvergabe kommen kann, da sich die verf\u00fcgbare Menge bei Einsteuerung eines Fertigungsauftrags durch den Planer reduziert.<\/p>\n

Fazit<\/h3>\n

Die Hansa Metallwerke AG hat im Rahmen dieses Projektes konsequent die Umsetzung einer durchg\u00e4ngigen Planung verfolgt und erreicht. Nach rund einem Jahr ist zu konstatieren, dass die deutlich erh\u00f6hte Transparenz der Planungs- und Bestandssituation die Handlungsf\u00e4higkeit und die Qualit\u00e4t der Planungsentscheidungen steigert. Der Einsatz von Diskover SCO erm\u00f6glicht es, jeden einzelnen Artikel bez\u00fcglich seiner Planung und Disposition systemgest\u00fctzt optimal einzustellen. So konnten der dazu erforderliche Bestand seit Projektstart um etwa 30 Prozent reduziert und die Lieferbereitschaft bereits verbessert werden. Das Projekt hat auch eine Entwicklung in Gang gesetzt, die f\u00fcr die Anforderungen der Zukunft hohe Leistungsf\u00e4higkeit bei minimalen Kosten verspricht. Damit hat sich das Unternehmen gut aufgestellt, nicht nur die aktuelle Wirtschaftskrise zu meistern,sondern auch bei wieder anziehender Konjunktur anforderungsgerecht und vor allem bestands-beschwerdefrei agieren zu k\u00f6nnen.<\/p>\n

Hansa Metallwerke<\/h3>\n

Bereits im Jahr 1911 in einer Vorg\u00e4ngergesellschaft in Stuttgart<\/strong> gegr\u00fcndet, produziert die Hansa Metallwerke AG<\/strong> seit 1950 Sanit\u00e4rarmaturen. Hansa bietet ein variantenreiches Portfolio<\/strong> von innovativen Bad- und K\u00fcchenarmaturen sowie Brause- und Duschsystemen an. An seinem Standort Burglengenfeld<\/strong> fertigt das Unternehmen Produkte aus der gesamten Palette. Der Absatz<\/strong> verteilt sich etwa zu gleichen Teilen mit jeweils 50 Prozent auf die In- und Auslandsm\u00e4rkte. Im Jahr 2008 erreichte der weltweit vertretene Hansa-Konzern einen Umsatz<\/strong> von knapp 220 Mio. Euro. Die Zahl der Mitarbeiter<\/strong> liegt bei 1.150.<\/p>\n

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Autoren: Steffen Trautwein, Leiter Supply Chain Management, Hansa Metallwerke AG, Stuttgart und Armin Kl\u00fcttgen, Senior Consultant, Abels & Kemmner GmbH, Herzogenrath.<\/em><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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