{"id":1815,"date":"2006-06-08T14:00:54","date_gmt":"2006-06-08T12:00:54","guid":{"rendered":"https:\/\/ak-online.de\/?p=1815"},"modified":"2023-12-06T10:47:31","modified_gmt":"2023-12-06T09:47:31","slug":"mit-kanban-bestaende-und-aufwand-reduziert","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.ak-online.de\/de\/mit-kanban-bestaende-und-aufwand-reduziert\/","title":{"rendered":"Mit Kanban Best\u00e4nde und Aufwand reduziert"},"content":{"rendered":"

Lieferanten bei Hansgrohe \u00fcber Kanban-Anbindung st\u00e4rker integriert<\/strong><\/p>\n

Von Ulrich Jaeckle, Leiter Einkauf\/Logistik der Hansgrohe AG und Dr. Bernd Reineke<\/p>\n

Nach der erfolgreichen Umstellung der Beschaffungskette auf Pull-Verfahren (siehe Potenziale 2005-4) macht die Hansgrohe AG (www.hansgrohe.com), einer der weltweit f\u00fchrenden Bad- und Sanit\u00e4rspezialisten mit Sitz in Schiltach, einen weiteren Schritt zur Optimierung der Supply Chain: Seit Jahresbeginn geht das innovative Unternehmen die Lieferantenintegration per Kanban an. Die Umstellung erfolgte zun\u00e4chst in einem klar abgegrenzten, \u00fcberschaubaren Pilotbereich. Dabei werden sowohl organisatorische Hilfsmittel angewandt als auch die M\u00f6glichkeiten in SAP genutzt.<\/strong><\/p>\n

Die Vorgehensweise der Hansgrohe AG war alles andere als typisch: Um schnelle Erfolge zu erzielen, ging der international t\u00e4tige Armaturen- und Brausenhersteller die Umstellung von Push- auf Pull-Verfahren parallel f\u00fcr Produktions- und Rohmaterialien an. Zur Umstellung der Produktion engagierte der “Global Player aus dem Schwarzwald” den Lean Production Spezialisten Leonardo Group (ein Kooperationspartner von Abels & Kemmner), der die Prozesse im Detail an den Linien vorbereitete und umsetzte. Abels & Kemmner hatte die Aufgabe, die Einkaufsmaterialien zu optimieren. Um auch hier schnell zu Ergebnissen zu kommen, ging man in zwei Stufen vor. Zun\u00e4chst wurde die Disposition der Rohmaterialien auf das ziehende Meldebestandsverfahren umgestellt. Die dabei erzielten Resultate (z.B. 30% Bestandsreduktion und mehr) wurden bereits im November 2005 an dieser Stelle vorgestellt. Im zweiten Schritt wurden nun die Rohmaterialien auf Lieferanten-Kanban umgestellt.<\/p>\n

\"Zwei<\/a>
Zwei Kanban-Regelkreise bei Hansgrohe<\/figcaption><\/figure>\n

Wegen mangelnder Stellfl\u00e4chen in der Montage wurden zwei Kanban-Regelkreise aufgebaut:<\/p>\n

    \n
  1. Interner Regelkreis zur Versorgung der Montage mit Materialmengen f\u00fcr eine Schicht<\/li>\n
  2. Externer Regelkreis zum Lieferanten zur Nachbevorratung des Vorratslagers.<\/li>\n<\/ol>\n

    Die Integration der Lieferanten begann bereits zu Beginn des Projektes: in enger Abstimmung wurden die logistischen Kennzahlen und Parameter festgelegt, die f\u00fcr die Dimensionierung der Kanban-Regelkreise ma\u00dfgeblich sind. Ebenso wurden die bereits bestehenden Liefervereinbarungen hinsichtlich Lieferflexibilit\u00e4t und Sicherheiten \u00fcberpr\u00fcft und angepasst. Ziel war es dabei, ein Abrei\u00dfen der Versorgungskette f\u00fcr die Montage auf jeden Fall zu vermeiden. Als Pilotbereich wurde einer der wichtigsten Bausteine einer modernen Armatur gew\u00e4hlt: die Kartusche (auch “Motor” genannt), das Herzst\u00fcck eines jeden Einhebelmischers. Rei\u00dft hier die Versorgungskette ab, w\u00fcrden gro\u00dfe Teile des Betriebs ins Stocken geraten. Aber gerade weil das Vertrauen in die neu anzuwendenden Methoden und in die daf\u00fcr vorhandene Erfahrung von Abels & Kemmner da war, ging man dieses Projekt konsequent an. Hierbei mussten folgende besondere Rahmenbedingungen im Kanban-Pilotbereich ber\u00fccksichtigt werden:<\/p>\n

      \n
    • Platzmangel im Montagebereich, wo die Kanban-Teile verbaut werden, aber nur ein geringer Teil gelagert werden kann<\/li>\n
    • Quotierung der Materialien (Dehnstoffelemente, Keramikscheiben) auf zwei bis drei Lieferanten<\/li>\n
    • Abbildung des Lieferanten-Kanban-Regelkreises im SAP-System mit gleichzeitiger langfristiger Vorausschau der Bedarfe<\/li>\n<\/ul>\n

      “Fr\u00fcher lieferten die Einzelteillieferanten kurzfristig gr\u00f6\u00dfere Chargen. Heute werden die Karten automatisch digital versandt. Damit wird der Warenausgangsprozess beim Lieferanten umgehend ausgesto\u00dfen. Der Effekt: In Kombination mit der Vorausplanung kann auch der Vorlieferant seine Produktion besser planen und muss nicht ad hoc gr\u00f6\u00dfere Chargen produzieren und liefern.”<\/p><\/blockquote>\n

      Eine Besonderheit der L\u00f6sung liegt in dem doppelten Regelkreis zur Versorgung<\/p>\n

        \n
      1. des Montagebereichs aus dem Vorratslager heraus und<\/li>\n
      2. zur Nachbevorratung des Vorratslagers direkt durch den Lieferanten.<\/li>\n<\/ol>\n

        Der erste Regelkreis zwischen Produktion und Vorratslager besteht aus einer einfachen Pendelkartenl\u00f6sung. Ist das Material in der Produktion verbraucht, schickt der Werker die Karte \u00fcber einen mit allen Beteiligten abgestimmten Postweg an das Lager. Im Lager wird diese Karte an die n\u00e4chste Palette bzw. Verpackungseinheit geheftet und in die Produktion an den vorgesehenen Stellplatz gefahren. Bei diesem Regelkreis ist eine (Um-)Buchung im SAP-System nicht erforderlich. Die Materialentnahmebuchungen erfolgen retrograd mit Zubuchen des \u00fcbergeordneten Fertigungsauftrags.<\/p>\n

        Der zweite Regelkreis zur Anbindung der Lieferanten war in der Gestaltung und Realisierung aufwendiger. Hier musste der Warenfluss \u00fcber die Unternehmensgrenzen hinweg genau gebucht werden. Realisiert wurde dies, indem man die volle SAP-Funktionalit\u00e4t nutzte (vgl. Abbildung). Jede Kanban-Karte des zweiten Regelkreises wird in der SAP-Kanban-Tafel mit aktuellem Status gef\u00fchrt. Der Status wird per Scannen des Barcodes auf der Kanban-Karte im Warenaus- und -eingang auf “leer” bzw. “voll” gesetzt. Mit dem Setzen auf den Status “leer” wird in SAP automatisch eine Eintragung im Lieferplan erzeugt.<\/p>\n

        Die Kanban-Karte, die Nachlieferungsbedarf signalisiert, wird \u00fcber die Nachrichtenfindung in SAP automatisch als PDF-Dokument per E-Mail an den Lieferanten gesendet. Dieser braucht nur noch die Karte auszudrucken, an die Ware zu heften und diese an Hansgrohe zu senden. An dieser Stelle musste der Lieferant Vorkehrungen treffen, um einen Doppeldruck der Kanban-Karten und damit eine \u00dcberlieferung des Materials zu vermeiden. Im Wareneingang der Hansgrohe AG erfolgt direkt mit Scannen des Kanban-Karten-Barcodes die Wareneingangsbuchung zur entsprechenden Liefereinteilung. Auf die bis dato \u00fcbliche Qualit\u00e4tspr\u00fcfung im Wareneingang wird nun verzichtet. Stattdessen verl\u00e4sst man sich auf die Qualit\u00e4tspr\u00fcfung beim Lieferanten, sofern sie dort in der bisherigen Kunden-Lieferanten-Beziehung hinreichend nachgewiesen wurde. Durch Anwendung des Gutschriftenverfahrens in SAP wird so der Aufwand der kompletten Bestellabwicklung auf ein Minimum reduziert.<\/p>\n

        Ein weiterer Effekt stellt sich in der Bestandsreduzierung ein: Die Best\u00e4nde der Materialien, die auf das neue Verfahren umgestellt wurden, sind bereits um ca. 40% zur\u00fcckgegangen und dies bei bester Verf\u00fcgbarkeit. Die von Abels & Kemmner durchgef\u00fchrte Simulation ergibt insgesamt ein Reduzierungspotenzial von deutlich \u00fcber 50% – Gl\u00fcckwunsch Hansgrohe!<\/p>\n

        Die Hansgrohe AG (www.hansgrohe.com) mit Stammsitz in Schiltach\/Schwarzwald hat sich in ihrer 105j\u00e4hrigen Geschichte innerhalb der Sanit\u00e4rbranche den Ruf als Innovationsf\u00fchrer in Technologie und Design erworben. 2004 erwirtschaftete das Unternehmen mit seinen Marken Axor, Hansgrohe, Pharo und Pontos einen Umsatz von 428 Mio. Euro (2003: 369 Mio. Euro) \u2013 im Vergleich zum Vorjahr ein Plus von 16 Prozent. Auf dieser Basis schuf das Unternehmen sowohl 2004 als auch im abgelaufenen Jahr im In- und Ausland neue Arbeitspl\u00e4tze. Weltweit besch\u00e4ftigt die Hansgrohe Gruppe heute mehr als 2800 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, davon zwei Drittel in Deutschland. Das Unternehmen produziert in f\u00fcnf deutschen Werken, in Frankreich, in den Niederlanden, in den USA und in China.<\/p>\n

        Die leonardo group wurde 1998 gegr\u00fcndet und hat den internationalen Sitz im Zentrum Europas, Zug, Schweiz. Projekt B\u00fcros befinden sich in Deutschland und Frankreich. In den USA ist leonardo group durch Partner repr\u00e4sentiert. Die leonardo group ist ein Katalysator zwischen Wissenschaft, Technologie und der “Realit\u00e4t” in der Fertigung und Supply Chain Management. Durch intensive Kontakte zu f\u00fchrenden Institutionen in Europa und USA ist die leonardo group in der Lage neue Entwicklungen in praktische L\u00f6sungen f\u00fcr die Industrie umzusetzen. Dies wird verdeutlicht durch innovative Ans\u00e4tze f\u00fcr Training und Software. Alle Berater haben mehrj\u00e4hrige Erfahrung aus der Industrie.<\/p>\n

        Abels & Kemmner kooperiert mit der Leonardo Group bei \u00fcbergreifenden Themen im Bereich Supply Chain Management, wobei Leonardo die produktionsnahen Themen zum Schwerpunkt hat. Mit gro\u00dfem Know How und ausgefeilten Tools setzt Leonardo die Kanban\/Pull-Philosophie durch konsequentes Anpassen der Produktionsprozesse und Produktionslinien unter Ber\u00fccksichtigung des jeweiligen Produktmix um.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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