Zielsetzung<\/h2>\n
Ziel des Projektes war der Aufbau einer systematischen Planung und Disposition mit Optimierung der logistischen Gr\u00f6\u00dfen wie<\/p>\n
- \n
- Zykluszeiten je Abf\u00fcllanlage (ggf. dynamische Zykluszeiten in Abh\u00e4ngigkeit des R\u00fcstzustands der Bottlepack-Anlage)<\/li>\n
- Losgr\u00f6\u00dfen in Abh\u00e4ngigkeit der Zykluszeit und des prognostizierten Bedarfs<\/li>\n
- Lieferbereitschaft von mindestens 93%<\/li>\n
- M\u00f6glichst automatisierte und optimierte Prognosen und Sicherheitsbest\u00e4nde<\/li>\n
- Automatische Bestimmung des Produktionsprogramms mit optimierter Reihenfolge der Produktionsauftr\u00e4ge unter Ber\u00fccksichtigung der verf\u00fcgbaren Kapazit\u00e4t<\/li>\n<\/ul>\n
Da bereits das Optimierungstool DISKOVER SCO im Einsatz war und im Bereich Planung und Disposition sehr gute Ergebnisse erzielt hat (siehe https:\/\/www.ak-online.de\/fallstudie\/fallstudie-serag-wiessner), sollte die L\u00f6sung im vorhandenen DISKOVER-Umfeld mit regelm\u00e4\u00dfigem Controlling der wesentlichen Kenngr\u00f6\u00dfen realisiert werden.<\/p>\n
Vorgehensweise<\/h2>\n
Zur Bestimmung der Zykluszeiten wurde das aus dem Lean Management stammende Konzept des EPEI (Every Part Every Intervall) zu Grunde gelegt. \u00a0Der EPEI-Wert gibt die k\u00fcrzeste Zykluszeit an, nach der ein gefertigtes Teil wieder auf die (Engpass-)Anlage genommen werden kann (siehe auch https:\/\/www.ak-online.de\/2014\/12\/kurz-bundig-epei-every-part-every-intervall).<\/p>\n
Der hier betrachtete Produktionsprozess beinhaltete gleich mehrere Anlagenteile, die auch zum Engpass werden k\u00f6nnen (siehe Abbildung).<\/p>\n
![\"Wertstrom](\"https:\/\/www.ak-online.de\/\/wp-content\/uploads\/2019\/05\/Wertstrom-der-Loesungsproduktion-300x173.jpg\")
<\/a>Wertstrom der L\u00f6sungsproduktion<\/figcaption><\/figure>\n Bevor der EPEI ermittelt werden konnte, wurden die R\u00fcstzeiten f\u00fcr die Anpassung bzw. den Umbau der Anlage sowie die Reinigungszeiten ermittelt. Da diese Zeiten je nach Vorg\u00e4ngerartikel stark variieren k\u00f6nnen, wurde eine R\u00fcstzeitmatrix aufgestellt, die die Zeiten von jedem Artikel zu jedem anderen Artikel beinhaltet. F\u00fcr die Berechnung des EPEI wurde die optimale R\u00fcstreihenfolge ermittelt, um zum einen die Maschinen gr\u00f6\u00dftm\u00f6glich auszunutzen und zum anderen ein m\u00f6glichst kleines Intervall zu erhalten, was im Ergebnis h\u00f6here Flexibilit\u00e4t bedeutet.<\/p>\n
![\"Ermittlung](\"https:\/\/www.ak-online.de\/\/wp-content\/uploads\/2019\/05\/Ermittlung-des-EPEI-300x206.jpg\")
<\/a>Ermittlung des EPEI<\/figcaption><\/figure>\n Die Losgr\u00f6\u00dfen konnten nach Bestimmung des EPEI dynamisch bestimmt werden. Dabei w\u00e4hlt man ein periodisches Losgr\u00f6\u00dfenverfahren, das alle Bedarfe innerhalb der sogenannten Eindeckzeit zu einem Los zusammenfasst. Die Eindeckzeit entspricht demzufolge dem EPEI. Somit wird auch schnell deutlich, dass der EPEI einen gro\u00dfen Einfluss auf die Bestandsh\u00f6he hat.<\/p>\n
Die Prognosen der zuk\u00fcnftigen Bedarfe und Sicherheitsbest\u00e4nde werden \u00fcber das System DISKOVER SCO automatisch berechnet. Mit Hilfe der integrierten Simulationstechnik w\u00e4hlt das System automatisch f\u00fcr jedes Material die am besten geeigneten Verfahren und Verfahrensparameter aus. Die dabei ber\u00fccksichtigten Zielgr\u00f6\u00dfen sind erstens die angestrebte Lieferbereitschaft und zweitens der simulierte Durchschnittsbestand. Dar\u00fcber wird die Einhaltung der gew\u00fcnschten Lieferbereitschaft gew\u00e4hrleistet und gleichzeitig aber auch die Best\u00e4nde niedrig gehalten (siehe auch https:\/\/www.ak-online.de\/fallstudie\/fallstudie-serag-wiessner).<\/p>\n
In der zu entwickelnden L\u00f6sung sollten die richtigen Reihenfolgen der Produktionsauftr\u00e4ge ermittelt werden. Dazu wurden zun\u00e4chst \u00fcber den integrierten MRP-Prozess die notwendigen Auftr\u00e4ge ermittelt. Dabei wird die aktuelle Bedarfs-\/Bestandssituation mit Prognose- und Kundenbedarfen sowie bereits verf\u00fcgbarer Best\u00e4nde und Zugangselemente ber\u00fccksichtigt. Im Ergebnis werden Produktionsvorschl\u00e4ge (Planauftr\u00e4ge) erzeugt, die innerhalb des EPEI in die richtige Reihenfolge zu bringen sind. Dabei wird die aktuelle R\u00fcstsituation auf der Anlage ber\u00fccksichtigt und der n\u00e4chste bestgeeignete Planauftrag aus der R\u00fcstmatrix ermittelt. Im n\u00e4chsten Schritt werden die Auftr\u00e4ge auf der Anlage terminiert. R\u00fcst-, Reinigungs- und Bearbeitungszeiten sind dabei zu ber\u00fccksichtigen sowie auch die F\u00fcllmengen der Kessel. Ein Produktionsauftrag kann allerdings nur dann eingeplant werden, wenn der komplette Prozess bis zum Ende der zweiten Schicht abgeschlossen werden kann. Ist dies nicht der Fall, muss der Produktionsauftrag in der n\u00e4chsten Fr\u00fchschicht gestartet werden. Das R\u00fcsten kann aber ggf. noch in der Sp\u00e4tschicht des Vortages erfolgen.<\/p>\n
Die L\u00f6sung<\/h2>\n
Die oben genannten Anforderungen waren in einer einfach zu bedienenden, m\u00f6glichst automatisierten Applikation zu realisieren. Dazu wurde in dem bereits vorhandenen Optimierungsprogramm DISKOVER SCO ein zus\u00e4tzliches Modul geschaffen, das die erforderlichen Funktionen bereitstellt. Nach Starten des Moduls \u00f6ffnet sich direkt eine Sicht der aktuellen Fertigungssituation mit einem Vorschlag, welche Auftr\u00e4ge in welcher Reihenfolge als n\u00e4chstes zu produzieren sind. Dabei sind Zusatzinformationen \u00fcber die aktuelle Bestandssituation und Reichweite auf einen Blick zu erkennen. \u00dcber einfaches Markieren der Vorschl\u00e4ge und anschlie\u00dfendem Speichern werden die Planauftr\u00e4ge in Produktionsauftr\u00e4ge umgewandelt und umgehend an das ERP-System \u00fcbergeben. Die M\u00f6glichkeit Auftr\u00e4ge zusammenzufassen oder zu splitten ist dabei gegeben.<\/p>\n
Eine weitere Anforderung ergab sich noch nach der Umsetzungsphase: es wurde eine neue Produktlinie auf der Anlage gefertigt, die einen erheblichen Reinigungsaufwand erforderte. Daher wurde vom Management entschieden, dieses Produkt immer eine komplette Woche zu produzieren. F\u00fcr das Programm bedeutet dies, dass bei Auftreten eines Vorschlags aus dieser neuen Produktserie, die komplette Woche mit Artikeln dieses Produktes aufzuf\u00fcllen. Andere bereits eingeplante Vorschl\u00e4ge mussten dann automatisch auf einen sp\u00e4teren Termin umterminiert werden.<\/p>\n
Zur besseren \u00dcbersicht kann das aktuelle Planungsergebnis auch grafisch als Gantt Chart dargestellt werden, was eine zus\u00e4tzliche Kontrolle der Ergebnisse darstellt (siehe Abbildung). Die Einf\u00fchrung des neuen Moduls erfolgte \u00fcber das bew\u00e4hrte Vorgehen mit einer Pilotphase, bei der im Parallelbetrieb die Ergebnisse eingehend gepr\u00fcft und die L\u00f6sung feinjustiert werden konnten und dem anschlie\u00dfenden Ausrollen auf alle Materialien dieser Anlage. Die Anwender fanden sich sehr schnell zurecht und konnten die Vorteile der L\u00f6sung schnell nutzen. Im Ergebnis kann so die Anlage bestm\u00f6glich genutzt werden und gleichzeitig die Lieferf\u00e4higkeit mit \u00fcber 93% der L\u00f6sungsprodukte deutlich verbessert werden.<\/p>\n
![\"Darstellung](\"https:\/\/www.ak-online.de\/\/wp-content\/uploads\/2019\/05\/Darstellung-der-Ergebnisse-als-Gantt-Chart-300x167.jpg\")
<\/a>Darstellung der Ergebnisse als Gantt Chart<\/figcaption><\/figure>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Neben chirurgischem Nahtmaterial und textilen Implantaten stellen sterile L\u00f6sungen die dritte Unternehmenssparte dar. SERAG-WIESSNER fertigt sowohl Standardinfusionsl\u00f6sungen, fl\u00fcssige und sterile Produkte f\u00fcr die Wundbehandlung, zahlreiche Sonderl\u00f6sungen als auch individuelle Rezepturen speziell auf Kundenwunsch. Viele dieser Produkte sind ab Lager lieferbar.Im vorliegenden Beitrag geht es um die Optimierung der Fertigungssteuerung im Bereich der sterilen L\u00f6sungen.<\/p>\n","protected":false},"author":26,"featured_media":30239,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"inline_featured_image":false,"footnotes":""},"categories":[1585,1589,1577],"tags":[],"class_list":["post-16161","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-digitale-transformation","category-fertigungssteuerung","category-planung-disposition"],"acf":[],"aioseo_notices":[],"aioseo_head":"\n\t\t\n\t\n\t\n\t\n\t\n\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t
![\"Wertstrom](\"https:\/\/www.ak-online.de\/\/wp-content\/uploads\/2019\/05\/Wertstrom-der-Loesungsproduktion.jpg\")
<\/a>