Nutzen Sie auch Wertstromdesign. um Ihre Wertsch\u00f6pfungs kette produktiver zu gestalten? Vermutlich ja, denn Wertstromdesign hat sich in den letzten zehn Jahren zu einem Standardwerkzeug f\u00fcr die Optimierung der Wertsch\u00f6pfungskette in Unternehmen und \u00fcber Unternehmensgrenzen hinaus entwickelt. Wo immer man sich \u00fcber logistische oder produktionsorganisatorische Fragen unterh\u00e4lt. ist gleich der Stift zur Hand und ein erster grober Wertstrom wird aufs Papier geworfen.<\/p>\n
Die Architektur einer Wertsch\u00f6pfungskette l\u00e4sst sich vermutlich mit keinem Mittel transparenter darstellen als mittels Wertstromdesign. Ein Mittel, das einem so schnell den \u00dcberblick vermittelt, muss sich doch auch gut zur Optimierung der Wertsch\u00f6pfungskette eignen. Das sieht zumindest auf den ersten Blick so aus. Deshalb wird – h\u00e4ufig mit gro\u00dfem Arbeits- und Zeitaufwand – Wertstromdesign betrieben. Repr\u00e4sentative Produkte werden herausgearbeitet. die Bearbeitungs- und Lagerstufen werden identifiziert. Zahlenwerte werden zusammengetragen und Durchlaufzeiten. Lagerreichweiten, Losgr\u00f6\u00dfen, Best\u00e4nde, Zykluszeiten. etc. werden ermittelt.<\/p>\n
Alle diese Kennzahlen tragen dazu bei, ein genaueres Verst\u00e4ndnis f\u00fcr die Mechanismen der Wertsch\u00f6pfungskette eines Unternehmens zu gewinnen. Leider stellen sich die Verbesserungspotenziale, die man aus einem solchen klassischen Wertstromdesign ableitet, h\u00e4ufig als falsch heraus.<\/p>\n
Seine Karriere hat das Konzept des Wertstromdesigns im Umfeld der Automobilindustrie gestartet. Im Vergleich zu anderen Branchen profitiert die Automobilindustrie von einer Verstetigung der Nachfrage. indem den Kunden zugemutet wird, sich mit ihren Auftr\u00e4gen in die Warteschlange zu stellen. Je gleichm\u00e4\u00dfiger die Nachfrage, je kleiner die Fertigungslose und je k\u00fcrzer die Durchlaufzeiten. desto n\u00e4her liegen die Kennwerte aus einer klassischen Wertstromanalyse und -optimierung an der sp\u00e4teren Realit\u00e4t. Aber selbst in der Automobilindustrie nimmt die Gleichm\u00e4\u00dfigkeit der Nachfrage ab, je weiter wertstromaufw\u00e4rts sich ein Zulieferunternehmen in der Lieferkette befindet. Trotzdem bleiben die Schwankungen bei vielen Zulieferunternehmen im Vergleich zu den meisten anderen Branchen gering. In vielen F\u00e4llen innerhalb und au\u00dferhalb der Automobilindustrie lassen sich Losgr\u00f6\u00dfen und Durchlaufzeiten jedoch nicht beliebig klein machen, ohne dass daf\u00fcr sehr hohe (Investitions-)Kosten anfallen.<\/p>\n
Je mehr Schwankungen in der Nachfrage bestehen, je gr\u00f6\u00dfer wirtschaftliche Fertigungs- und Beschaffungslose ausfallen und je l\u00e4nger die Durchlaufzeiten ausfallen, desto weniger helfen statische Betrachtungen bei der Auslegung eines Systems weiter.<\/p>\n
Ein Beispiel aus der Praxis:<\/strong> Bei genauerer Betrachtung des Auftragseingangs zeigt sich allerdings, dass dieser deutlich schwankt. An vielen Tagen l\u00e4uft bei dem Unternehmen ein Auftragsvolumen von deutlich mehr als 4.000 Einheiten auf. Wenn unser Produktionstrichter am Tag 4.000 Einheiten durchlassen kann, an einem Tag aber beispielsweise 10.000 Einheiten hereinkommen, dann w\u00e4chst die Auftragswarteschlange und die Durchlaufzeit steigt bereits um anderthalb Tage an. Steigt die Durchlaufzeit. so steigen der Umlaufbestand und der erforderliche Lagerbestand hinter dem Fertigungsprozess.<\/p>\n Eine dynamische Simulation des betrachteten Wertstroms zeigt, dass die klassischen Durchschnittswerte ein v\u00f6llig falsches Bild vermitteln. Statt zwei Tage Durchlaufzeit m\u00fcssen vier Tage angesetzt werden und entweder m\u00fcssen die Fertigwarenbest\u00e4nde von 7.000 auf knapp 8.700 erh\u00f6ht werden oder die Flexibilit\u00e4tskosten der Produktion fallen um 4 h\u00f6her aus. Welche alternative Strategie wir fahren sollten, ergibt sich jetzt recht einfach aus einem Kostenvergleich. Die optimale Wertsch\u00f6pfungskette ist auf jeden Fall deutlich anders, als es die statische Betrachtung der Wertstromkennzahlen vorspiegelt.<\/p>\n Fragen Sie deshalb bei klassischem Wertstromdesign ihre Logistiker oder Produktionsplaner nach den zu erwartenden Nebenwirkungen; hoffentlich kennen sie diese.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Zu Nebenwirkungen fragen Sie Ihren Logistiker oder Produktionsplaner Nutzen Sie auch Wertstromdesign. um Ihre Wertsch\u00f6pfungs kette produktiver zu gestalten? Vermutlich ja, denn Wertstromdesign hat sich in den letzten zehn Jahren zu einem Standardwerkzeug f\u00fcr die Optimierung der Wertsch\u00f6pfungskette in Unternehmen und \u00fcber Unternehmensgrenzen hinaus entwickelt. Wo immer man sich \u00fcber logistische oder produktionsorganisatorische Fragen unterh\u00e4lt.<\/p>\n","protected":false},"author":25,"featured_media":30237,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"inline_featured_image":false,"footnotes":""},"categories":[1589,1577],"tags":[],"class_list":["post-13940","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-fertigungssteuerung","category-planung-disposition"],"acf":[],"aioseo_notices":[],"aioseo_head":"\n\t\t\n\t\n\t\n\t\n\t\n\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t
\nIn einem Fertigungsprozess werden pro Tag im Schnitt 3.153 Einheiten produziert. Die Fertigungskapazit\u00e4t betr\u00e4gt dabei t\u00e4glich 4.000 Einheiten. Eine schnelle Berechnung zeigt uns, dass unsere durchschnittliche Kapazit\u00e4tsauslastung bei knapp 79 liegt. Das klingt nach einem guten Wert. um m\u00f6glichst bedarfssynchron zu produzieren. Unter den gegebenen Randbedingungen kommen wir mit einem durchschnittlichen Fertigwarenbestand von 7.000 Einheiten zurecht.<\/p>\n