{"id":12702,"date":"2017-05-09T14:18:23","date_gmt":"2017-05-09T12:18:23","guid":{"rendered":"https:\/\/ak-online.de\/?p=12702"},"modified":"2023-11-28T14:56:16","modified_gmt":"2023-11-28T13:56:16","slug":"produktionskanban-der-endspurt","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.ak-online.de\/de\/produktionskanban-der-endspurt\/","title":{"rendered":"Produktionskanban – der Endspurt"},"content":{"rendered":"

Best-Practice-Regeln f\u00fcr das Produktionskanban, Teil 3:<\/strong><\/h2>\n

Wartung und Pflege<\/h1>\n

Nachdem wir Ihnen im ersten Teil die Grundlagen und -voraussetzungen f\u00fcr die Einf\u00fchrung eines Produktionskanban-Systems<\/a> vorgestellt haben, ging es im zweiten Teil um Konzept und Ausf\u00fchrung<\/a> dieses Systems. Im Endspurt widmen wir uns nun schlie\u00dflich der Wartung und Pflege und machen direkt weiter mit:<\/em><\/p>\n

Grundprinzip 21: Nachhaltiger Erfolg erfordert nachhaltige Schulung.<\/strong><\/p>\n

Gerade weil ein Kanbansystem so einfach erscheint, meinen viele Unternehmen mit einer schnellen Schulung der Mitarbeiter auszukommen. Dies ist ein fataler Irrtum, an dem schon manches Kanbansystem gescheitert ist.<\/p>\n

Es gen\u00fcgt nicht, Mitarbeitern wie Pawlow\u2018schen Hunden Reflexe anzutrainieren, mit denen sie “ihren” Kanbanschritt durchf\u00fchren k\u00f6nnen. Wenn Probleme im Kanbanablauf auftreten, sollten die Mitarbeiter in der Lage sein, richtige Entscheidungen zu treffen und nicht falsch zu improvisieren. Das klappt nur, wenn alle an dem Kanbansystem beteiligten Personen den Gesamtmechanismus des Kanbansystems verstehen.<\/p>\n

Auch jemand, der nur Teile aus Kanbankisten entnimmt und die Kanbankarte eines leeren Beh\u00e4lters in einen “Briefkasten” ablegt oder die Karte scannt, muss wissen, welche Bedeutung die richtige Ausf\u00fchrung seines Arbeitsschritts f\u00fcr den gesamten Prozess hat.<\/p>\n

Neben der sorgf\u00e4ltigen Dimensionierung eines Kanbansystem tr\u00e4gt kein weiterer Faktor so entscheidend zum nachhaltigen Erfolg eines Kanbansystems bei, wie die Schulung der Mitarbeiter.<\/p>\n

In unseren Kanbaneinf\u00fchrungsprojekten legen wir gro\u00dfen Wert darauf, alle Mitarbeiter in allen Kanbanschritten zu schulen. Wer den gesamten Kanbanprozess verstanden hat, ist auch in der Lage die Auswirkungen seines Handelns auf den Kanbanregelkreis zu verstehen. Aus der Analyse zahlreicher Kanbansysteme k\u00f6nnen wir eindeutig festhalten:<\/p>\n

Best Practice Baustein 21:<\/strong> In Unternehmen mit nachhaltig erfolgreichen Kanban\u00adsystemen wurden alle Mitarbeiter, die mit dem Kanbansystemen zu tun haben, umfassend geschult.<\/em><\/p>\n

Grundprinzip 22: Pull-Mechanismen erfordern Kapazit\u00e4tsreserven.<\/strong><\/p>\n

Aus automatischen Hochregellagern ist der Effekt bekannt, dass die Leistungsf\u00e4higkeit des Systems jenseits von 85%iger Auslastung der Lagerkapazit\u00e4t abnimmt. Vermutlich tritt dieser Effekt auch bei der Auslastung von Fertigungskapazit\u00e4ten jenseits der 85% auf. Leider l\u00e4sst er sich im normalen Zusammenspiel vieler Fertigungskapazit\u00e4ten miteinander nicht so deutlich erkennen. Die durch die Reibungsverluste verursachten Kosten versickern in vielen Kostenstellen, ohne dass der Bezug zur Kapazit\u00e4ts\u00fcberlastung deutlich wird. Sind Fertigungskapazit\u00e4ten, die von Kanbanregelkreisen durchlaufen werden, \u00fcberlastet, wirkt sich dies sofort in Form einer l\u00e4ngeren Fertigungsdurchlaufzeit und damit einer l\u00e4ngeren Wiederbeschaffungszeit aus.<\/p>\n

Eine gelegentliche kurzfristige Verl\u00e4ngerung der Fertigungsdurchlaufzeit kann \u00fcber die Sicherheitsbest\u00e4nde der Kanbanregelkreise zumeist abgefangen werden. Nehmen Dauer und Schweregrad der Engp\u00e4sse jedoch zu, kann die Lieferf\u00e4higkeit von Kanbanregelkreisen schnell zusammenbrechen. Um solchen F\u00e4llen vorzubeugen, sollten Kapazit\u00e4tsengp\u00e4sse idealerweise vermieden werden. In vielen F\u00e4llen ist dies durch flexible Arbeitszeiten und Schichtverl\u00e4ngerungen machbar, selten jedoch so schnell, wie die Kapazit\u00e4tsengp\u00e4sse auftreten.<\/p>\n

Um in solchen Situationen die Lieferf\u00e4higkeit des Kanbansystems aufrechtzuerhalten, m\u00fcssen Heijunkamechanismen eingesetzt oder Wiederbeschaffungszeiten rechtzeitig und vorausschauend verl\u00e4ngert werden. In beiden F\u00e4llen erkauft man sich allerdings die Lieferf\u00e4higkeit der Kanbanregelkreise mit erh\u00f6hten Kanbanbest\u00e4nden. Diese lassen sich nur durch Flexibilisierung der Fertigungskapazit\u00e4ten vermeiden, was im allgemeinen aber auch Geld kostet.<\/p>\n

Best Practice Baustein 22:<\/strong> Unternehmen, die Wert auf die Leistungsf\u00e4higkeit ihrer Kanbansysteme legen, achten darauf, dass die Kapazit\u00e4tsauslastung der Produktion nicht \u00fcber 85% liegt[1]<\/strong><\/a>. An den Kapazit\u00e4tseinheiten, an denen dieser Zielwert nicht eingehalten werden kann, wird die Produktion mittels Heijunka nivelliert.<\/em><\/p>\n

Richtige Pflege und \u00dcberwachung<\/strong><\/p>\n

Grundprinzip 23: Was man nicht \u00fcberwacht, kann man nicht beurteilen.<\/strong><\/p>\n

\u201eWas passiert eigentlich, wenn wir Kanbankarten verlieren? Das l\u00e4sst sich in der Praxis doch kaum ausschlie\u00dfen!\u201c, dies ist ein typischer Vorbehalt auf den Sie bei der Einf\u00fchrung von Kanbanl\u00f6sungen fast immer sto\u00dfen. Sind die Mitarbeiter gut geschult und ist die Kanbantafel gut sichtbar aufgebaut, so passiert dies in der Realit\u00e4t weit seltener als bef\u00fcrchtet wird. Trotzdem stellt der Verlust von Kanbankarten in einem rein konventionell gestalteten und nicht elektronisch \u00fcberwachten Regelkreis eine ernste Gefahr f\u00fcr die Lieferf\u00e4higkeit des Regelkreises dar. In zuverl\u00e4ssigen, an das ERP- oder BDE-System angebundenen Kanbansystemen, lassen sich Kartenverluste leicht erkennen. Karten die verloren gingen, erfahren keine Statuswechsel (voll\/leer\/etc.) mehr. Dies l\u00e4sst sich automatisch auswerten und melden.<\/p>\n

\"Abbildung<\/a>
Abbildung 1: Wesentliche Kennzahlen und Erfassungsgr\u00f6\u00dfen im Kanbansystem<\/figcaption><\/figure>\n

Genauso l\u00e4sst sich die Wiederbeschaffungszeit vom Erreichen des roten Bereiches bis zur Anlieferung des Sammelkanbanloses im Supermarkt auswerten oder die Lieferf\u00e4higkeit des Regelkreises kann protokolliert werden.<\/p>\n

In einem rein manuell gestalteten Kanbansystem l\u00e4sst sich vieles nicht und manches nur aufw\u00e4ndig \u00fcber Strichlisten kontrollieren: ein absolutes NO-GO in modernen Kanban\u00adsystemen, die mit dem Anspruch gestaltet werden, wirtschaftlich und bestandsschonend zu arbeiten.<\/p>\n

Nur eine kontinuierliche \u00dcberwachung durch ein geeignetes Reporting sichert die Qualit\u00e4t der Kanbanstammdaten und die Disziplin des Systemablaufes.<\/p>\n

Best Practice Baustein 23:<\/strong> In erfolgreichen Kanbansystemen werden die Regelkreise kontinuierlich \u00fcberwacht hinsichtlich Wiederbeschaffungszeiten, Lieferf\u00e4higkeit der Regelkreise, Einhaltung der Kanbanregeln, Dimensionierung der Kartenzahl, Kanbanbest\u00e4nde.<\/em><\/p>\n

Die besten Auswertungen nutzen jedoch nichts, wenn sie auf falschen Zahlen aufsetzen. Damit Ihr Controlling funktioniert, sollten Sie beachten:<\/p>\n

Grundprinzip 24: Basis f\u00fcr saubere Kennzahlen sind saubere Messpunkte.<\/strong><\/p>\n

Eine sehr sensible Messgr\u00f6\u00dfe in Sammelkanban-Regelkreisen stellt die Wiederbeschaffungszeit dar. Wie bereits erw\u00e4hnt, wird die Wiederbeschaffungszeit mit der in einem Sammelkanbansystem gearbeitet wird, vom Erreichen des roten Bereiches bis zur Anlieferung des Sammelkanbanloses im Supermarkt gemessen.<\/p>\n

Mit dem “Leer”-Setzen einer Kanbankarte wird in einem Sammelkanbansystem noch keine Produktion angesto\u00dfen. Die Karte wandert (manuell oder elektronisch) in die Kanbantafel und d\u00f6st dort vor sich hin, bis der Kartenstapel in den gelben Bereich hinein angestiegen ist oder den roten Bereich erreicht hat. Erst dann beginnt die Produktion und erst dann sollte die Stoppuhr f\u00fcr das Messen der Wiederbeschaffungszeit starten. Das Erreichen der Ziellinie k\u00f6nnen Sie normalerweise mit dem “Voll”-Setzen der Kanbankarten abstoppen. Mit dem “Leer”-Scannen einer Karte erfassen Sie aber nicht den Startpunkt des Wiederbeschaffungsrennens.<\/p>\n

Deshalb m\u00fcssen wir als kleinen, aber feinen Baustein festhalten:<\/p>\n

Best Practice Baustein 24:<\/strong> Um in einem Sammelkanbansystem die Wiederbeschaffungs\u00adzeiten sauber ermitteln zu k\u00f6nnen, muss normalerweise dreimal gescannt werden. Neben “Beh\u00e4lter leer”, und “Beh\u00e4lter voll” sollte auch zum Produktionsstart nochmals gescannt werden.<\/em><\/p>\n

Die \u00dcberwachung eines Kanbansystems h\u00f6rt nicht mit der Verfolgung operativer Kennzahlen auf. Ein weiteres Grundprinzip, das Ihr Kanbansystem beachten muss, lautet:<\/p>\n

Grundprinzip 25: Wer bedarfsorientiert produzieren will, muss sich auch an den Bedarfen orientieren.<\/strong><\/p>\n

Wenn Sie den Betrieb Ihres Kanbansystems auf diejenigen Artikel beschr\u00e4nken wollen, die keine Bedarfsschwankungen, keine Saisonalit\u00e4ten und keinerlei Trends aufweisen, werden Sie nur noch mit einer Handvoll Teilen operieren, f\u00fcr die sich Kanban nicht rentiert.<\/p>\n

Die Zeitalter, in denen ein Kanbanregelkreis einmal f\u00fcr alle Zeiten ausgerechnet wurde, sind seit langem vorbei. Bei Unternehmen, die professionell in Sachen Kanban unterwegs waren, wurde auch fr\u00fcher bereits sauber gerechnet. Allerdings machen konventionelle Formeln zur Kanban\u00adberechnung es Ihnen fast unm\u00f6glich, Ihre Regelkreise konsequent darauf auszulegen, die geforderte Lieferbereitschaft mit dem geringsten Bestand zu erreichen. Denn Bedarfsschwankungen werden rechnerisch ignoriert und lediglich \u00fcber einen Bauchfaktor ber\u00fccksichtigt. Lagen Sie mit dem Bauchfaktor zu niedrig, merkten Sie dies im Betrieb, da Ihr Supermarkt auf einmal leer war. Lagen Sie zu hoch, waren Sie immer lieferf\u00e4hig und gl\u00fccklich, daf\u00fcr aber unbemerkt mit zu viel Best\u00e4nden unterwegs.<\/p>\n

Einen Kanbanregelkreis richtig auszulegen funktioniert auf dieselbe Weise, wie die statistische Berechnung eines Meldebestands. Wie bei der Meldebestandsberechnung, m\u00fcssen auch bei der Auslegung von Kanbanregelkreisen die erforderliche Lieferbereitschaft sowie ggfs. Mindest- und Maximallosgr\u00f6\u00dfen ber\u00fccksichtigt werden. Im Grunde genommen ist ein Kanbanregelkreis eine alternative Abbildungsform eines Meldebestandssystems[2]<\/a>.<\/p>\n

Die rechnerische Nachdimensionierung von Kanbanregelkreisen stellt keinen gro\u00dfen Aufwand dar, sofern das System, in dem die Nachberechnung durchgef\u00fchrt wird, von Ihrem ERP-System die erforderlichen Verbrauchszeitreihen geliefert bekommt. Der zweite Schritt der Nachdimensionierung, die operative Anpassung der Kartenanzahl, die in einem Regelkreis in Umlauf ist, bereitet zumindest bei elektronischen Kanbansystemen keine gro\u00dfe M\u00fche. Eine Nachdimensionierung Ihrer Regelkreise sollten Sie grunds\u00e4tzlich monatlich vornehmen. Auch dann, wenn dies etwas Lauftraining durch die Produktion erfordert, um Kanbankarten an den Tafeln herauszuziehen und einzustecken.<\/p>\n

F\u00fcr moderne, leistungsf\u00e4hige Kanbansysteme gilt ein hartes Best-Practice-Kriterium:<\/p>\n

Best Practice Baustein 25:<\/strong> In leistungsf\u00e4higen Kanbansystemen werden Regelkreise monatlich nachdimensioniert.<\/em><\/p>\n

\"Abbildung<\/a>
Abbildung 2: Die sieben klassischen Arten der Verschwendung<\/figcaption><\/figure>\n

Selbst wenn die Bedarfsmengen pro Zeiteinheit und die Bedarfsschwankung konstant blieben, m\u00fcssten Sie Ihre Kanbanregelkreise regelm\u00e4\u00dfig nachdimensionieren und Ver\u00e4nderungen bei den Wiederbeschaffungszeiten und den Fertigungslosgr\u00f6\u00dfen ber\u00fccksichtigen, an denen hoffentlich flei\u00dfig gearbeitet wird, denn hier greift\u2026<\/p>\n

Grundprinzip 26: Ein Kanbansystem alleine bewirkt keine kontinuierliche Verbesserung.<\/strong><\/p>\n

Kanbansysteme stellen einen Baustein eines Lean Managements dar. Der zentrale Mechanismus eines Lean Managements besteht in der kontinuierlichen Beseitigung von Verschwendung (japanisch “Muda”).<\/p>\n

Ob Sie nun mit Lean Management etwas am Hut haben oder nicht; auf die Potenziale einer kontinuierlichen Reduzierung der Wiederbeschaffungszeiten und der Losgr\u00f6\u00dfen sollten Sie unbedingt setzen, damit Ihr Kanbansystem zu einer Best-Practice-L\u00f6sung wird. Sch\u00f6ner Effekt: Wenn Sie Ihr Kanbansystem regelm\u00e4\u00dfig nachdimensionieren, k\u00f6nnen Sie die Vorteile der verbesserten Logistikparameter direkt monet\u00e4r in Form geringerer Umlaufbest\u00e4nde messen.<\/p>\n

Best Practice Baustein 26:<\/strong> Bei den leistungsf\u00e4higsten Kanbansystemen wird kontinuierlich an der Reduzierung der Wiederbeschaffungszeiten und der erforderlichen Fertigungslosgr\u00f6\u00dfen gearbeitet.<\/em><\/p>\n

Wenn Sie die vorgestellten Best-Practice-Bausteine flei\u00dfig umsetzen, sind Sie auf dem besten Weg ein leistungsf\u00e4higes und beispielgebendes Kanbansystem aufzubauen. Damit Ihre Bem\u00fchungen auch nachhaltig sind, sollten Sie ein weiteres Grundprinzip beachten, das nicht nur Kanbansysteme vernichten kann:<\/p>\n

Grundprinzip 27: Die menschliche Nachl\u00e4ssigkeit erodiert jedes organisato\u00adrische und technische System zuverl\u00e4ssig.<\/strong><\/p>\n

Seien wir einmal ehrlich: Bis zu einem gewissen Grad neigen wir alle zu einer gewissen Nonchalance gegen\u00fcber bestehenden Regeln und Gesetzen. Manche Personen und mache L\u00e4nder mehr, andere Personen und andere L\u00e4nder weniger. Nichts im Leben wird so hei\u00df gegessen, wie es gekocht wird und kein Regularium wird so genau eingehalten, wie es vorgesehen ist.<\/p>\n

Da Kanban so verbl\u00fcffend einfach funktioniert, geht man h\u00e4ufig davon aus, dass es auch entsprechend einfach im Unternehmen einzuf\u00fchren ist. Das ist leider weit gefehlt. Genauso wenig, wie man ein Kanbansystem schlampig dimensionieren darf, darf man es schlampig handhaben.<\/p>\n

Es muss klare Regeln f\u00fcr alle geben und alle m\u00fcssen sich an die Regeln halten. Nur so k\u00f6nnen Sie sicherstellen, dass alle erfolgreich zusammenarbeiten und alle R\u00e4der des Kanbansystems sauber ineinandergreifen.<\/p>\n

Doch kein organisatorischer Prozess bleibt, einmal aufgesetzt, f\u00fcr alle Zeit perfekt. Auch das Regelwerk eines Kanbansystems muss an bestimmten Stellen den Ver\u00e4nderungen im Unternehmen angepasst werden. Dies sollte aber nicht stillschweigend durch die Mitarbeiter erfolgen. Probleme in den Abl\u00e4ufen m\u00fcssen diskutiert und darauf aufbauend alternative Abl\u00e4ufe abgestimmt und erprobt werden. Fallen die Tests positiv aus, sollten die Regeln entsprechend ge\u00e4ndert werden, ansonsten wird zu den alten Regeln zur\u00fcckgekehrt. Klare Standards zu definieren, ist ebenfalls ein Bausteine des Lean Managements; wurde aber auch vor 50 Jahren schon von REFA gelehrt.<\/p>\n

Ein sch\u00f6nes Beispiel f\u00fcr eine solche Regeloptimierung, die inzwischen schon in den “Standard” \u00fcbergegangen ist, stellt der “gelbe Bereich” in einem Sammelkanbansystem dar. Er erlaubt eine Abweichung von zwei Grundprinzipien, die eigentlich strikt einzuhalten sind:<\/p>\n