- \n
- Wann macht es Sinn, ein Produktionskanban in die eigenen Produktionsprozesse zu integrieren?<\/em><\/li>\n
- An welcher Stelle sollte man das tun?<\/em><\/li>\n
- Welche Grundvoraussetzungen m\u00fcssen vorab erf\u00fcllt sein?<\/em><\/li>\n<\/ul>\n
Wir machen nun weiter mit den praktischen Faktoren, die es bei der Kanban-Einf\u00fchrung zu beachten gilt und starten ganz profan mit<\/em><\/p>\n
Grundprinzip 10: Mehr Kanbankarten ergeben ein besseres Bild der Bedarfssituation<\/strong><\/p>\n
Der Umlaufbestand an Teilen in einem Kanban-System wird bestimmt von:<\/p>\n
- \n
- durchschnittlichem Verbrauch pro Zeiteinheit,<\/li>\n
- der Bedarfsregelm\u00e4\u00dfigkeit,<\/li>\n
- dem geforderten Lieferbereitschaftsgrad und<\/li>\n
- der erforderlichen Produktionslosgr\u00f6\u00dfe.<\/li>\n<\/ul>\n
Die Anzahl der erforderlichen Kanbanbeh\u00e4lter h\u00e4ngt dann von der Anzahl der Teile ab, die in einen Beh\u00e4lter passen. Von gro\u00dfen Beh\u00e4ltern ben\u00f6tigt man weniger, von kleinen Beh\u00e4ltern ben\u00f6tigt man mehr.<\/p>\n
Jeder Beh\u00e4lter erfordert Handhabungsaufwand. Das scheint daf\u00fcr zu sprechen, m\u00f6glichst gro\u00dfe Beh\u00e4lter zu verwenden. Mit dem Gewicht eines Beh\u00e4lters steigen jedoch die erforderliche Kraft und die einzusetzende Technik und damit die Handhabungskosten, was letztlich wieder f\u00fcr mehrere kleine als wenige gro\u00dfe Beh\u00e4lter spricht.<\/p>\n
Ein weiteres Kriterium spricht f\u00fcr den Einsatz kleinerer Beh\u00e4lter, das mindestens so wichtig ist, wie der Aspekt des Beh\u00e4ltergewichts und des Handhabungsaufwandes:<\/p>\n
Je mehr Beh\u00e4lter in einem Kanban-Regelkreis umlaufen, desto besser der “Vorschaueffekt” f\u00fcr den liefernden Bereich.<\/p>\n
Am Anwachsen der Kartenstapel in einem Sammelkanbansystem kann der liefernde Bereich absch\u00e4tzen, wann der gelbe und der rote Bereich ungef\u00e4hr erreicht sein werden. Das hilft, die Auftragsreihenfolgen an den Fertigungskapazit\u00e4ten vorausschauend zu belegen.<\/p>\n
Ideal sind um die f\u00fcnf Kanbanbeh\u00e4lter, die im Sammelkanban zusammengefasst werden, um einen Produktionsauftrag zu starten.<\/p>\n
In der Praxis muss man sich allerdings oft an der Realit\u00e4t der vorhandenen Beh\u00e4ltergr\u00f6\u00dfen ausrichten. Und wenn durch R\u00fcstoptimierungsma\u00dfnahmen die Fertigungslosgr\u00f6\u00dfen laufend gesenkt werden k\u00f6nnen, dann kann man nicht laufend die Kanbanbeh\u00e4lter austauschen oder den physischen F\u00fcllgrad eines Beh\u00e4lters immer weiter reduzieren. Die Teile pro Beh\u00e4lter m\u00fcssen diesen auch einigerma\u00dfen f\u00fcllen, sonst wird zu viel Lagervolumen verschwendet.<\/p>\n
Viele Unternehmen bef\u00fcrchten, bei kleineren Kanbanbeh\u00e4ltern zu viele Kanbankarten in Umlauf bringen zu m\u00fcssen. Hier\u00fcber m\u00fcssen Sie sich keine Gedanken machen: die Zahl der Kanbankarten in einem Regelkreis ist eher unkritisch. Kritischer kann zuweilen die Anzahl der kanbangesteuerten Artikel sein, die die liefernde Stelle nachproduzieren muss. Bei zu vielen Materialnummern kann die \u00dcbersicht in einer physischen Kanbantafel verloren gehen. Ein elektronisches Kanban kann mit einer gro\u00dfen Anzahl an Kanbanteilen besser umgehen als klassische L\u00f6sungen.<\/p>\n
Best Practice Baustein 10:<\/strong> In einem professionell gestalteten Produktions\u00adkanban\u00adsystem wird der Umlaufbestand des Kabanregelkreises auf m\u00f6glichst viele Kanbanbeh\u00e4lter verteilt. Faustformel: Ideal sind f\u00fcnf gut gef\u00fcllte Kanbanbeh\u00e4lter f\u00fcr ein Produktionslos.<\/em><\/p>\n
![\"abb1-kanbanbehaelter\"](\"https:\/\/www.ak-online.de\/\/wp-content\/uploads\/2017\/01\/Abb1-Kanbanbehaelter-300x70.jpg\")
Abbildung 1: Viele kleine Beh\u00e4lter lassen Bedarfe und Material besser flie\u00dfen als wenige gro\u00dfe<\/figcaption><\/figure>\n Grundprinzip 11: Kleine Losh\u00e4ppchen verdaut ein Materialflu\u00df besser<\/strong><\/p>\n
Produktionslosgr\u00f6\u00dfen sind Staustufen im Materialstrom, die konsequent und kontinuierlich geschliffen werden m\u00fcssen. Mit Losgr\u00f6\u00dfe 1 w\u00e4re der Materialstrom viel gleichm\u00e4\u00dfiger und der Peitscheneffekt in der Produktionskette w\u00fcrde deutlich geringer.<\/p>\n
Auch wenn die Losgr\u00f6\u00dfe 1 aus wirtschaftlichen Gr\u00fcnden bei vielen Fertigungsprozessen nicht machbar ist, sollte der Druck auf die Losgr\u00f6\u00dfenreduzierung aufrechterhalten werden.<\/p>\n
Das Produktionskanbansystem kann hierzu einen Beitrag leisten, auf den erfolgreiche Unternehmen nicht verzichten: die Standardfertigungslosgr\u00f6\u00dfe sollte immer auf den “roten Bereich” und nicht auf den Beginn des “gelben Bereiches” gesetzt werden. Wird aus Gr\u00fcnden der Reihenfolgeplanung oder des Kapazit\u00e4tsausgleichs bereits im gelben Bereich mit der Produktion begonnen, so liegt die korrespondierende Losgr\u00f6\u00dfe unterhalb der Standardlosgr\u00f6\u00dfe. Der Kompromiss, mit der Produktion bereits beginnen zu d\u00fcrfen, ehe die eigentlich definierte Nachbevorratungsschwelle des roten Bereiches erreicht ist, sollte mit dem Losgr\u00f6\u00dfenkompromiss “bezahlt” werden. Hierdurch wird ein gewisser Druck aufgebaut, die wirtschaftliche Losgr\u00f6\u00dfe weiter zu senken.<\/p>\n
Wer umgekehrt vorgeht und die Standardlosgr\u00f6\u00dfe auf den Beginn des gelben Bereiches setzt, der erlaubt der Produktion, die zuk\u00fcnftigen durchschnittlichen Fertigungslosgr\u00f6\u00dfe zu erh\u00f6hen.<\/p>\n
Best Practice Baustein 11:<\/strong> Bei einem Produktionskanban liegt der rote Bereich bei der wirtschaftlichen Losgr\u00f6\u00dfe und der gelbe Bereich darunter.<\/em><\/p>\n
Das richtige Kanbankonzept<\/strong><\/p>\n
Grundprinzip 12: Ein Bild sagt mehr als tausend Tabellen<\/strong><\/p>\n
Der urspr\u00fcngliche Kanban-Mechanismus besteht aus einem rein manuellen Kreislauf ohne Anbindung an ein ERP-System, der mit Karten und Kanbantafeln, in die die Karten mechanisch gesteckt werden, arbeitet. Ein klarer Vorteil dieses Mechanismus ist die einfache und \u00fcbersichtliche Visualisierung der Bedarfssituation f\u00fcr die liefernde Stelle. Ein rein mechanisches Kanbansystem hat jedoch einen gro\u00dfen Nachteil, es hinterl\u00e4sst keine “elektronischen Spuren” im ERP-System. Es kann daher weder mit anderen ERP-gesteuerten Dispositionsprozessen synchronisiert werden, noch k\u00f6nnen die Kanban-Regelkreise zentral \u00fcberwacht werden.<\/p>\n
![\"abb2-kanbantafel\"](\"https:\/\/www.ak-online.de\/\/wp-content\/uploads\/2017\/01\/Abb2-Kanbantafel-300x216.jpg\")
Abbildung 2: Beispiel einer elektronischen Kanbantafel<\/figcaption><\/figure>\n Die digitale Variante einer Kanbanl\u00f6sung stellt ein elektronisches Kanban dar. Hier werden die gesamten Kanbanregelkreise im Rechner gef\u00fchrt. Entsprechende L\u00f6sungen gibt es als Module oder Funktionen verschiedener ERP-Systeme.<\/p>\n
Normalerweise arbeiten auch elektronische Kanbansysteme mit physischen Karten, da jeder Kanbanbeh\u00e4lter gekennzeichnet sein muss. Der Beh\u00e4lterzustand, z.B. ob er gerade gef\u00fcllt oder gerade leer, wird durch einen Barcode-Scan oder das Lesen einer RFID-Information dem elektronischen Kanbansystem mitgeteilt. Im elektronischen Kanbansystem werden die Karten und ihre “Betriebszust\u00e4nde” im Rechner gef\u00fchrt. Beim Ausl\u00f6sen eines Sammelkanbans erfolgt ein Druck der Karten. Sp\u00e4ter werden die Karten leerer Beh\u00e4lter wieder gescannt und danach vernichtet, da sie sich jetzt in elektronischer Form in der Kaban-Software wiederfinden. Manche Unternehmen bewahren die leer-gescannten Karten auch auf und holen sie wieder aus der Schublade, wenn der gelbe oder rote Bereich erreicht wurde, statt neue Karten zu drucken.<\/p>\n
Das elektronische Kanban beseitigt die Nachteile rein manueller Kanbanl\u00f6sungen. Es vereinfacht die Verwaltung der Regelkreise und erm\u00f6glicht eine zentrale \u00dcberwachung der Kanbanregelkreise anhand von Kennzahlen. Bei der Nachdimensionierung von Regelkreisen muss niemand in der Fertigung \u00fcberz\u00e4hlige Karten aus Kanbantafeln entfernen oder neue Karten einstecken.<\/p>\n
Ein elektronisches Kanban birgt jedoch auch die Gefahr unzureichender Visualisierung, wenn auf die grafisch aufbereitete Nachbildung einer physischen Kanbantafel verzichtet wird.<\/p>\n
Ein wesentliches Erfolgsmerkmal eines Kanbansystems besteht n\u00e4mlich in der Visualisierung der Bedarfssituation f\u00fcr die liefernde Stelle eines Kanbanregelkreises. Mit Zahlentabellen k\u00f6nnen Sie diese Visualisierung nicht erreichen. \u00dcbersichtlich sind nur grafisch aufbereitete elektronische Kanbantafeln. Der urspr\u00fcnglichen Idee am n\u00e4chsten kommen dabei L\u00f6sungen, die tats\u00e4chlich Karten abbilden und am Bildschirm stapeln.<\/p>\n
Wenn Sie auf eine mechanische Kanbantafel verzichten wollen und eine Darstellung am Bildschirm bevorzugen, werden Sie bitte nicht an der falschen Stelle sparsam. Ein 15-Zoll-Bildschirm erm\u00f6glicht keine sinnvolle Visualisierung. F\u00fcr den Preis einer physischen Plantafel k\u00f6nnen Sie sich mindestens einen 70-Zoll Flat Screen leisten!<\/p>\n
Best Practice Baustein 12:<\/strong> Gro\u00dffl\u00e4chige Visualisierung schl\u00e4gt Komfort: Erfahrene Kanbanunternehmen legen gro\u00dfen Wert auf die gro\u00dffl\u00e4chige Visualisierung der Bedarfssituation in einem Kanbansystem. Lieber aufw\u00e4ndig manuell Karten stecken, als komfortabel im Informationsnebel elektronischer L\u00f6sungen ohne grafische Kanbanvisualisierung herumzuirren.<\/em><\/p>\n
Grundprinzip 13: Moderne F\u00fchrung erfolgt am Tatort.<\/strong><\/p>\n
Im Toyota Produktionssystem spricht man von “Gemba”. Dieser japanische Begriff l\u00e4sst sich vielleicht am besten mit “Tatort” \u00fcbersetzen. Am Tatort zu ermitteln, das wissen wir als eifrige Krimileser und -seher, ist f\u00fcr den Kommissar unerl\u00e4sslich. Die detaillierte Dokumentation des Tatortes durch die Kriminaltechnik kann die Begehung des Tatortes nie ersetzen. Am Tatort werden viele Nebeninformationen aufgenommen, die den Eindruck vervollst\u00e4ndigen. Selbst bei sorgf\u00e4ltigster Dokumentation l\u00e4sst sich nur ein Teil der Informationen festhalten, die den Tatort ausmachen.<\/p>\n
Entsprechendes gilt f\u00fcr eine dezentrale Steuerung, wie sie durch ein Kanbansystem aufgebaut wird. Die Leute vor Ort, die Leute am Tatort, kennen und erfassen viele Zusammenh\u00e4nge, die vom Schreibtisch aus nur schwer auszumachen sind. Das gilt auch – und bereits – f\u00fcr den Schreibtisch des Meisters oder des Fertigungssteuerers. Eine Kanbantafel geh\u00f6rt an den Tatort der liefernden, nachproduzierenden Stelle und nicht ins Meisterb\u00fcro; egal, ob es sich um eine physische Kanbantafel oder eine elektronische Variante handelt.<\/p>\n
In jedem Fall muss die Tafel so gro\u00df und so einsehbar positioniert sein, dass diejenigen, die Sammelkanbans ausl\u00f6sen, in Licht der \u00d6ffentlichkeit arbeiten. Geheimwissen des Meisters oder Fertigungssteuerers war gestern – Kanban findet \u00f6ffentlich statt.\u00a0 Diese \u00d6ffentlichkeit ist ein Teil der “Checks and Balances”, die dazu beitragen, dass das System zuverl\u00e4ssig funktioniert und die Regeln eingehalten werden.<\/p>\n
Best Practice Baustein 13:<\/strong> Eine Kanbantafel – mechanisch wie elektronisch gestaltet –\u00a0 geh\u00f6rt in die Produktion und nicht ins Meisterb\u00fcro.<\/em><\/p>\n
![\"abb3-konventionellekbt\"](\"https:\/\/www.ak-online.de\/\/wp-content\/uploads\/2017\/01\/Abb3-konventionelleKBT-300x225.jpg\")
Abbildung 3: Beispiel einer konventionellen Kanbantafel<\/figcaption><\/figure>\n Grundprinzip 14: Kanbanteile und konventionelle Teile produktionstechnisch zu trennen, ist selten wirtschaftlich.<\/strong><\/p>\n
In Unternehmen mit einer typischen Produktstruktur werden 40% bis 80% der Fertigungskapazit\u00e4t mit 10% bis 30% der regelm\u00e4\u00dfigen Fertigungsteile (AB\/XY-Teile) belegt. Die restlichen 70% bis 90% der Materialnummern weisen nur unregelm\u00e4\u00dfige Bedarfe auf und belegen die restliche Fertigungskapazit\u00e4t. Wenn Sie die AB\/XY-Teile auf Kanban umstellen und die restlichen Teile weiterhin konventionell steuern, wird es Ihnen kaum gelingen, den beiden Gruppen von Teilen getrennte Fertigungsbereiche und -anlagen zuzuweisen.<\/p>\n
Kanbanteile und konventionelle Teile produktionstechnisch zu trennen, w\u00fcrde in beiden Segmenten \u00dcberkapazit\u00e4ten erfordern und w\u00e4re damit nicht wirtschaftlich. Wir sto\u00dfen regelm\u00e4\u00dfig auf Unternehmen, die davon ausgehen, dass Kanbanteile in einer getrennten Kanbanproduktion gefertigt werden m\u00fcssen. Da dies wirtschaftlich nicht zu machen ist, verzichten sie unn\u00f6tigerweise auf die Kanbaneinf\u00fchrung.<\/p>\n
Der Betrieb eines Kanbansystems erfordert zwar idealerweise Reservekapazit\u00e4t oder alternativ erg\u00e4nzende Nivellierungsma\u00dfnahmen, er erfordert aber keine physische Trennung von Fertigungsbereichen in Kanban und dem Rest der Welt.<\/p>\n
Best Practice Baustein 14:<\/strong> In wirtschaftlich arbeitenden Kanbanl\u00f6sungen fahren kanbangesteuerte und konventionell gesteuerte Artikel gr\u00f6\u00dftenteils \u00fcber dieselben Kapazit\u00e4ten<\/em><\/p>\n
Grundprinzip 15: Wenn nichts zieht, wird nichts geschoben. <\/strong><\/p>\n
Der Zauber eines Kanbansystems liegt in der marktsynchronen Produktion. Es soll eben gerade nichts vorausproduziert werden, wenn kein Bedarf besteht.<\/p>\n
Eine absolut konsequente bedarfssynchrone Produktion erfordert allerdings gro\u00dfe Flexibilit\u00e4t in der Produktion, um mit den Bedarfsschwankungen zurecht zu kommen. Diese Flexibilit\u00e4t kostet Geld, denn man erreicht sie meist nur durch Reservekapazit\u00e4t oder Zusatzschichten in den Produktionsanlagen und einer h\u00f6heren Zahl an Stammpersonal und Leiharbeitern.<\/p>\n
Was das Personal betrifft, l\u00e4sst sich ein gewisses Ma\u00df an Flexibilit\u00e4t erreichen, indem Mitarbeiter anderen Arbeitspl\u00e4tzen zugewiesen werden sowie Gleitzeit und Arbeitszeitkonten genutzt werden.<\/p>\n
Der gelbe Bereich in einem Produktionskanban sowie die Nivellierung der Produktion durch einen Heijunka-Mechanismus erm\u00f6glichen dar\u00fcber hinaus, die Bedarfsseite etwas zu gl\u00e4tten.<\/p>\n
Es kommt jedoch immer wieder einmal vor, dass all diese Abgleichsmechanismen nicht reichen und Leerlauf bei den Mitarbeitern und Unterauslastung in der Produktion droht. Im Betrieb wird dann schnell nach Vorproduktion gerufen. Ein professionell gestaltetes Kanbansystem muss einen vor\u00fcbergehenden Leerlauf bei Mitarbeitern jedoch aushalten k\u00f6nnen. Vorproduktion \u00fcber einen klar definierten Nivellierungsmechanismus hinaus ist keine ad\u00e4quate Antwort. Sie f\u00fchrt zu \u00dcberbest\u00e4nden, kann Unterauslastung allenfalls zeitlich verschieben, denn irgendwann m\u00fcssen die \u00dcberbest\u00e4nde wieder abgebaut werden, und birgt die Gefahr, dass Auslastungsschwankungen in der Produktion sich weiter steigern. In professionellen Kanbansystemen f\u00fchrt deshalb kein Weg daran vorbei:<\/p>\n
Best Practice Baustein 15<\/strong>: Ein konsequentes Kanbansystem muss gelegentlichen Leerlauf bei Mitarbeitern aushalten k\u00f6nnen.<\/em><\/p>\n
Richtige Einf\u00fchrung<\/strong><\/p>\n
Grundprinzip 16: \u00dcberzeugen geht vor Erzwingen.<\/strong><\/p>\n
Bei der Einf\u00fchrung eines Kanbansystems werden Sie nicht nur auf Begeisterung treffen. Die Vorbehalte gegen\u00fcber einem Pull-System sind vielf\u00e4ltig und tief verwurzelt. Wir haben immer wieder die Erfahrung gemacht, dass gerade Meister in der Produktion Kanbansystemen mit Vorsicht begegnen. Dahinter steht der Zweifel, ob ein solches Pull-System tats\u00e4chlich funktionieren kann und so viel effektiver ist als ein klassischer Steuerungsmechanismus.<\/p>\n
Zuweilen kommt die Unsicherheit hinzu, im Rahmen der dezentralen Steuerung selbst \u00fcber den n\u00e4chsten zu fertigenden Auftrag entscheiden “zu m\u00fcssen” und dies nicht mehr von einem Fertigungssteuerer vorgegeben zu bekommen.<\/p>\n
Treffen wir auf solche Vorbehalte in den Vorgespr\u00e4chen, empfehlen wir zur Vorbereitung auf die Kanbaneinf\u00fchrung ein Planspiel durchzuf\u00fchren.<\/p>\n
Am Markt werden unterschiedliche Planspiele angeboten. Wir greifen gerne auf ein Planspiel zur\u00fcck, bei dem wir im Laufe von zwei Tagen ausgehend von einer plangesteuerten Produktion nach Vertriebsvorgaben St\u00fcck f\u00fcr St\u00fcck die Produktionsabl\u00e4ufe vereinfachen und das Steuerungsprinzip umstellen.<\/p>\n
W\u00e4hrend die Teilnehmer am Anfang den vorgegebenen Produktionsplan trotz gro\u00dfem Stress nicht erf\u00fcllen, gelingt ihnen dies am Ende des Planspiels mittels Kanban frappierend schnell und einfach.<\/p>\n
Best Practice Baustein 16:<\/strong> Ein Planspiel kann der Beginn einer wunderbaren Freundschaft zwischen Anwendern und einem Kanbansystem sein.<\/em><\/p>\n
![\"abb4-planspiel\"](\"https:\/\/www.ak-online.de\/\/wp-content\/uploads\/2017\/01\/Abb4-Planspiel-300x119.jpg\")
Abbildung 4: Planspiel zur Vorbereitung einer Kanban-Einf\u00fchrung<\/figcaption><\/figure>\n Grundprinzip 17: Der Meister hat immer Recht.<\/strong><\/p>\n
Bei der Auslegung eines Kanbansystems kommt man irgendwann an den Punkt, die errechneten Regelkreise mit den Meistern oder Bereichsleitern der verschiedenen Fertigungsbereiche durchzusprechen. H\u00e4ufig bezweifeln die Ansprechpartner, dass die Regelkreise ausreichend dimensioniert sind. Was passiert, wenn mehrere Teile, die auf denselben Maschinen gefertigt werden m\u00fcssen, zum gleichen Zeitpunkt “rot” werden? Der abstrakte Hinweis, dass dies in der Praxis selten vorkommt und durch die definierten gelben Bereiche und die Sicherheitsbest\u00e4nde in den einzelnen Regelkreisen abgefangen werden kann, reicht oft nicht aus, die Vorbehalte zu zerstreuen.<\/p>\n
Stimmen Sie mit den Meistern in diesen F\u00e4llen eine Vorlaufzeit ab, um die Sie die Wiederbeschaffungszeit des Regelkreises verl\u00e4ngern und die so festgelegt ist, dass die Meister \u00fcberzeugt sind, damit die Teile rechtzeitig fertigen zu k\u00f6nnen. Halten Sie diese Vorlaufzeit getrennt von der eigentlichen Wiederbeschaffungszeit fest. Die Vorlaufzeit bedingt zwar, dass Sie etwas mehr Bestand aufbauen, als es Ihr Regelkreis eigentlich erfordert. Sie haben aber den Meister auf Ihre Seite gezogen. Durch die, manchmal wie auf dem Basar, ausgehandelte Vorlaufzeit hat der Meister sich verpflichtet, dass die Kanbanteile im Supermarkt\/Kanbanregal rechtzeitig aufgef\u00fcllt werden k\u00f6nnen.<\/p>\n
L\u00e4uft das Kanbansystem, werden Sie aus der \u00dcberwachung der Wiederbeschaffungszeit erkennen k\u00f6nnen, ob die Vorlaufzeit erforderlich ist. Ist sie nicht erforderlich, k\u00f6nnen Sie sie in Abstimmung mit den Meistern kontinuierlich verringern. Sollte sie ausnahmsweise einmal tats\u00e4chlich erforderlich sein, so haben Sie eben von der Erfahrung des Meisters profitiert. Ziel muss es sein, nicht erforderliche Vorlaufzeiten kontinuierlich zu eliminieren.<\/p>\n
Best Practice Baustein 17:<\/strong> Besser “Vorlaufzeiten” als Vorbehalte: Eine erfolgreiche Kanbaneinf\u00fchrung nimmt die Vorbehalte der Meister ernst, die sp\u00e4ter mit dem Kanbansystem leben m\u00fcssen. Eine zus\u00e4tzliche Sicherheit im Regelkreis in Form einer “Vorlaufzeit” kann Vorbehalte zerstreuen. Die Vorlaufzeit muss getrennt dokumentiert und darf nicht in der Wiederbeschaffungszeit versteckt werden, um saubere Regelkreisberechnung und subjektives Sicherheitsempfinden exakt voneinander zu trennen.<\/em><\/p>\n
Grundprinzip 18: Bestandsreduzierung ist gut, aber Lieferbereitschaft ist besser.<\/strong><\/p>\n
Entscheiden Sie spontan: Woran machen Sie in den ersten vier Wochen seit dem Go-live eines Kanbansystems dessen Erfolg fest: an der Teileverf\u00fcgbarkeit oder an der Bestandsreduzierung? Wenn Sie wie die meisten entscheiden, dann ist Ihnen anf\u00e4nglich die Teileverf\u00fcgbarkeit wichtiger als die Bestandsreduzierung. Dass es eine Zeit dauert, bis Best\u00e4nde abflie\u00dfen, wird eher akzeptiert als dass es eine Zeit dauert, bis in einem neuen Kanbanregelkreis ausreichend Best\u00e4nde aufgebaut sind.<\/p>\n
Um \u00fcberhaupt nicht erst Zweifel an dem m\u00f6glichen Erfolg eines neuen Kanbansystems aufkommen zu lassen, sollten Sie nie “aus einer Unterversorgung heraus” starten. Stellen Sie ein Teil m\u00f6glichst erst dann auf Kanban um, wenn Sie die erforderlichen Supermarktbest\u00e4nde aufgebaut haben. Ist ein Kanbanregelkreis nicht lieferf\u00e4hig wie geplant, kommen schnell Zweifel an der Zuverl\u00e4ssigkeit des gesamten Systems auf.<\/p>\n
Kanbanregelkreise mit anf\u00e4nglichen \u00dcberbest\u00e4nden stellen kein wesentliches Problem dar. Sofern Sie das richtige Teilespektrum f\u00fcr Ihr Kanbansystem ausgew\u00e4hlt haben, werden die \u00dcberbest\u00e4nde schnell abflie\u00dfen.<\/p>\n
Best Practice Baustein 18:<\/strong> Vorderwasser gegen Kanbanhasser: Unternehmen, die Erfahrung mit der Einf\u00fchrung von Kanbansystemen haben, starten ihre Regelkreise m\u00f6glichst immer mit ausreichenden Best\u00e4nden oder aus \u00dcberbest\u00e4nden heraus.<\/em><\/p>\n
Trotz Fokus auf der Lieferbereitschaft wird von einem Kanbansystem zu Recht erwartet, dass die Best\u00e4nde deutlich reduziert werden k\u00f6nnen. Dies ist fast immer richtig, denn es gilt<\/p>\n
Grundprinzip 19: 30% sind meistens drin.<\/strong><\/p>\n
Die Erfahrung zeigt, dass in einem gut eingef\u00fchrten Kanbansystem durchaus 30% Bestand gespart werden k\u00f6nnen. Auf den ersten Blick mag dies erstaunen. Eine sauber aufgebaute plangesteuerte Disposition sollte eigentlich in der Lage sein, mit weniger Best\u00e4nden auszukommen als ein Kanbansystem.<\/p>\n
Diese \u00dcberlegung ist im Kern richtig. Sofern bei Teilen mit einer regelm\u00e4\u00dfigen Nachfrage eine plangesteuerte Disposition wirklich sauber ausgelegt ist und alle St\u00f6rgr\u00f6\u00dfen beseitigt sind, dann l\u00e4sst sich ein Bestandsniveau realisieren, das man mittels Kanbansystem nicht erreichen wird. Eine just-in-time Produktion stellt eine solche pr\u00e4zise ausgelegte plangesteuerte Disposition dar. Da sich mit vertretbarem Aufwand in der Praxis leider nicht alle St\u00f6rungen vermeiden lassen, zeigt die Empirie, dass mit Kanbansystemen deutliche Bestandsverringerungen machbar sind.<\/p>\n
Zwei weitere Effekte tragen ebenfalls zu den Bestandsvorteilen eines Kanbansystems bei:<\/p>\n
- \n
- Kanbansysteme sind unempfindlich gegen\u00fcber Buchungsfehlern, denn ein Kanbansystem wird nach den physischen Best\u00e4nden gesteuert. Ist eine Kiste leer, geht die Kanbankarte zur\u00fcck zum Lieferanten, Inventurdifferenzen zwischen Buchbest\u00e4nden und physischen Best\u00e4nden st\u00f6ren ein Kanbansystem nicht.<\/li>\n
- Kanbansysteme leiden im Allgemeinen auch nicht so sehr unter dem unseri\u00f6sen Bestandslimbo, der in vielen Unternehmen zum Ende des Gesch\u00e4ftsjahrs oder gar quartalsweise stattfindet. Einerseits, weil esin Kanbansystemen umst\u00e4ndlicher ist, in zahlreichen Regelkreisen die Best\u00e4nde herunterzufahren, um sie wenig sp\u00e4ter wieder massiv hochzufahren., Andererseits, weil man bei Kanbanregelkreisen sensibler hinsichtlich ihrer Lieferf\u00e4higkeit ist.<\/li>\n<\/ol>\n
Best Practice Baustein 19:<\/strong> Um das Potenzial der Bestandsreduzierung voll auszusch\u00f6pfen, legen erfolgreiche Kanban-Unternehmen Wert auf eine sorgf\u00e4ltige und nachhaltige Kanbaneinf\u00fchrung. Ein wesentlicher Erfolgsfaktor ist dabei das konsequente Beseitigen von St\u00f6rgr\u00f6\u00dfen.<\/em><\/p>\n
Grundprinzip 20: Zuerst denken, dann handeln.<\/strong><\/p>\n
Als Filippo Brunelleschi 1420 mit dem Bau der Kuppel des Doms von Florenz begann, machte er etwas radikal Neues f\u00fcr seine Zeit und wurde damit zum Wegbereiter moderner Arbeitsorganisation: Er trennte Planung und Ausf\u00fchrung voneinander. Nur so war es ihm m\u00f6glich, den gewaltigsten Kuppelbau seit der Antike zu realisieren.<\/p>\n
Das Prinzip, erst zu Ende zu denken und dann umzusetzen, hat sich seitdem in der Welt – und auch bei guten Handwerkern – durchgesetzt.<\/p>\n
Warum nur beginnen viele Projekte zur Kanbaneinf\u00fchrung dann damit, einen ersten Pilotregelkreis auszuw\u00e4hlen und flei\u00dfig Karten zu laminieren? Vom Laminieren der Kanbankarten scheint eine gro\u00dfe Faszination auszugehen.<\/p>\n
Auch wenn eine Kanbaneinf\u00fchrung keine Jahrtausendleistung ist, macht es auch hier Sinn, Planung und Ausf\u00fchrung voneinander zu trennen.<\/p>\n
Der erste Schritt bei der Auslegung eines Kanbansystems besteht darin, die erforderlichen Stamm- und Bewegungsdaten zur Berechnung der Regelkreise zu \u00fcberpr\u00fcfen und zu korrigieren. Danach gilt es erst einmal, die gesamten Regelkreise zu dimensionieren.<\/p>\n
Die Berechnung der Regelkreise ist der Ausgangspunkt f\u00fcr das Auslegen der gesamten Kanban-Infrastruktur: angefangen bei der erforderlichen Gr\u00f6\u00dfe der Superm\u00e4rkte, \u00fcber die ben\u00f6tigte Fl\u00e4che manueller Kanbantafeln und die Festlegung geeigneter Beh\u00e4ltergr\u00f6\u00dfen, bis hin zur Berechnung der erforderlichen Anzahl an Kanbanbeh\u00e4ltern sowie die \u00dcberpr\u00fcfung der Kapazit\u00e4tsauslastung<\/p>\n
Best Practice Baustein 20:<\/em><\/strong> Studieren geht vor Laminieren: Eine erfolgreiche Kanbaneinf\u00fchrung hat zuerst einmal viel mit Berechnung und Nachdenken und wenig mit dem Laminieren von Karten zu tun.<\/em><\/p>\n
![\"abb5_kanbandimensionierung\"](\"https:\/\/www.ak-online.de\/\/wp-content\/uploads\/2017\/01\/Abb5_Kanbandimensionierung-300x189.jpg\")
Abbildung 5: Die Dimensionierung der Kanbanregelkreise ist die Grundlage f\u00fcr die gesamte Auslegung der Kanban-Infrastruktur<\/figcaption><\/figure>\n
\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"Best-Practice-Regeln f\u00fcr das Produktionskanban, Teil 2: Layout und Handling planen In Teil 1 des Best-Practice-Artikels zum Produktionskanban haben wir Ihnen eine Einf\u00fchrung in das Thema gegeben: Wann macht es Sinn, ein Produktionskanban in die eigenen Produktionsprozesse zu integrieren? An welcher Stelle sollte man das tun? Welche Grundvoraussetzungen m\u00fcssen vorab erf\u00fcllt sein? Wir machen nun weiter<\/p>\n","protected":false},"author":25,"featured_media":30237,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"inline_featured_image":false,"footnotes":""},"categories":[1577,1578],"tags":[],"class_list":["post-12533","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-planung-disposition","category-produktion-fertigung"],"acf":[],"aioseo_notices":[],"aioseo_head":"\n\t\t\n\t\n\t\n\t\n\t\n\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t
- An welcher Stelle sollte man das tun?<\/em><\/li>\n