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Kanban (japanisch für Anzeigekarte) stellt ein wesentliches Hilfsmittel einer Just-in-time-Produktion (bedarfssynchrone Produktion) dar. Kanban ermöglicht ein geordnetes und effizientes Fließen des Materials von den Lieferanten, durch Fertigung und Montage bis zum Kunden. Kanban-Systeme bilden eine Art Supermarkt-Prinzip ab: Der Verbraucher entnimmt Waren. In dem Maße, in dem Waren entnommen werden, werden die Regale wieder nachgefüllt. Dies kann über zahlreiche Produktions- oder Lieferstufen hinweg erfolgen.
Das zentrale Element eines Kanban-Systems stellten früher Karten dar, die zwischen einer liefernden und einer verbrauchenden Stelle hin und her pendelten. Heute gibt es elektronische (IT-gestützte) Kanban-Systeme. SAP R/3 bzw. mySAPcom verfügen beispielsweise über ein eigenes Kanban-Modul. Ob ein elektronisches Kanban-System oder ein manuelles eingeführt wird, ist teilweise eine Philosophie-Frage.
Als Grundregel eines unternehmensinternen Kanban-Systems, die durch Ausnahmen bestätigt wird, sollte nach unserer Erfahrung gelten:
Manuelles Karten-Kanban im Vordergrund,
aber Anbindung an das ERP-System im Hintergrund.
Kanban-Systeme ermöglichen, die Umlaufbestände drastisch zu senken und Lieferbereitschaft zu erhöhen bzw. zu sichern, ...wenn man es richtig anstellt.
Das Beispiel des Supermarktes zeigt zwei wesentliche Kriterien für ein erfolgreiches Kanban-System auf:
- Erstens ist die richtige Anzahl von Supermarkt-Stufen (Kanban-Stufen) wichtig und bestandsentscheidend. Kanban von Werkzeugmaschine zu Werkzeugmaschine erhöht eher die Umlaufbestände, als dass sie gesenkt werden.
- Zweitens muss ein Kanban-System richtig ausgelegt werden. Die vermeintlich so einfache Kanban-Berechnung nach den überall verfügbaren Lehrbuch-Formeln führt regelmäßig zum Scheitern oder zu überhöhten Beständen.
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